(独家原创)气门摇臂轴支座铣36mm下端面夹具设计(全套CAD图纸)

上传时间:2022-06-26 12:28
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  • .工序钻扩粗铰精铰的孔工步钻的通孔切削深度进给量和切削速度的确定根据这两孔最终要求的表面的粗糙度的要求,确定钻头为硬质合金直柄麻花钻,查表选择如下参数钻头,查表机械制造技术基础课程设计指南表,查得,取.取,计算主轴转速,查立式钻床主轴转速表,取,实际切削速度,基本时间的确定查机械制造技术基础课程设计指南表,查得钻削机动时间计算公式,钻孔深度,所以.工步二扩孔至.切削深度.进给量和切...
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  • 圆切削速度.,吃刀深度.辅助工时.铣上端面圆总工时.铣下端面切削速度.,吃刀深度.辅助工时.铣下端面圆总工时.钻孔根据机械制造基础课程设计页,高速钢进给量表确定主轴转速走刀量.吃刀深度辅助工时.钻孔总工时.镗.铣两端面主轴转速吃刀深度.辅助工时.铣两端面总工时打孔的孔主轴转速走刀量.吃刀深度辅助工时.打孔的中心孔总工时扩孔主轴转速走刀量.吃刀深度辅助工时.扩孔总工时镗孔主轴转速走刀量.吃刀深度辅...
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  • 进给量和切削速度的确定选硬质合金钻头直柄麻花钻,钻头参数如下,查机械制造技术基础课程设计指南表取取,根据上面数据,计算主轴转速,查立式钻床主轴转速表,取,计算实际切削速度,。基本时间的确定,首先查机械制造技术基础课程设计指南表,查得钻削机动时间计算公式钻孔深度,所以工步钻的通孔切削深度。进给量和切削速度的确定根据此孔最终要求的表面粗糙度的要求,确定钻头为硬质合金直柄麻花钻,...
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  • 该采用调整法加工,因此在计算最大最小加工余量时,应按调整法加工方式予以确定。.确定切削用量及基本工时工序Ⅲ粗铣上表面保证尺寸高度为.,粗糙度为.。根据切削手册切削速度根据相关手册取刀具选用高速钢面铣刀现采用立式铣床,根据机床说明书,取。故实际切削速度当时,工作台每分钟进给量应为查机床说明书,取切削工时工序Ⅳ铣下表面保证尺寸高度为,粗糙度为.根据切削手册切削速度根据相关手册取刀具...
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  • 为基本安全系数.为加工性质系数.为刀具钝化系数.为断续切削系数选用气缸夹紧机构,选用解楔模角,结构形式选用型,则扩力比.,为克服水平切削力,实际夹紧力应为其中.为夹具定位面及夹紧面上的摩擦系数,.,则.气缸选用,当压缩空气单位压力.时,汽缸推力为,由于已知斜模扩力比.,故气缸产生的实际夹紧力为.此时,的夹紧力,故夹具可安全工作。定位误差的分析定位元件的尺寸及公差的确定夹具的主要定位元件...
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  • 取计算主轴转速,查立式钻床主轴转速表,取,实际切削速度,基本时间的确定查机械制造技术基础课程设计指南表,查得钻削机动时间计算公式,钻孔深度,所以.工步三铰孔至.切削深度.进给量和切削速度的确定选择钻头为硬质合金直柄机用铰刀,查表选择如下参数钻头,查机械制造技术基础课程设计指南表,查得,,取.取,计算主轴转速,查表,取,实际切削速度,基本时间的确定查机械制造技术基础课程设计指南表,查...
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  • 切削深度。进给量和切削速度的确定查机械制造技术基础课程设计指南表,确定钻头为硬质合金直柄机用铰刀,参数如下,查机械制造技术基础课程设计指南表,查得进给量,取,因为此工步为精铰,查得,取,根据以上数据计算主轴转速,查机械加工工艺师手册表,查卧式镗床主轴转速表,取,再根据主轴转速计算实际的切削速度。基本时间的确定查机械制造技术基础课程设计表,得扩孔,铰孔工序下的机动时间计算公式...
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  • 基本时间的确定首先查机械制造技术基础课程设计指南表,查得钻削机动时间计算公式钻孔深度,见机械加工工艺师手册表,所以专用夹具的设计为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度,需要设计专用夹具。决定设计第道工序粗铣上端面专用夹具,本夹具将用于卧式铣床,。.定位基准的选择由零件图可知,用个固定形块定位外圆,用个活动形块定位外圆,限制工件个自由度,.夹紧力大小的确定原则夹紧力大小...
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  • .定位基准的选择我们采用已经加工好的孔和孔定位基准,及经典的面销定位。.定位元件的设计本工序选用的定位基准为面两孔定位,所以相应的夹具上的定位元件应是面两销。因此进行定位元件的设计主要是对短圆柱销和短削边销进行设计。根据加工要求和基准重合原则,则以底面和孔定位,定位元件采用面销,定位孔和定位销的主要尺寸如图定位孔中心距及定位销中心距所以.取.取圆柱销直径菱形销的直径公差取为.,得...
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  • 无杆腔。有杆腔。实际作用力计算无杆腔作用力有杆腔作用力在本夹具系统中工作,夹紧力是液压缸的拉力,即是有杆腔的实际拉力。该液压缸的拉力,故应适当提高工作油压。最小工作油压.取.,则液压缸实际拉力校验活塞杆强度活塞杆材料为钢,材料塑性大,受力为拉力,发生塑性变形,当达到定限度或簖裂,零件不能正常工作,就发生失效。失效发生在零件的薄弱环节,对于活塞杆,前端有直径为的螺纹孔,这部分最...
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