(完稿)CA6140车床杠杆钻Φ25孔夹具及数控编程设计(CAD全套)

上传时间:2022-06-25 07:23
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  • 肩台的表面作为加工的粗基准,可用装夹对肩台进行夹紧,利用个形块支承圆的外轮廓作主要定位,以限制个自由度,底板限制个自由度,再以压紧螺钉定位消除个自由度,达到完全定位,就可加工的孔。精基准的选择主要考虑到基准重合的问题,和便于装夹,采用的孔作为精基准。确定工艺路线表.工艺路线方案工序粗精铣孔下表面工序钻扩铰孔使尺寸到达工序粗精铣宽度为的下平台工序钻.的锥孔工序加工螺纹孔,锪钻阶梯...
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  • ,再用的丝锥攻螺纹。零件的生产类型依设计题目知件年,质量.,查机械制造工艺学第页表,知其属轻型零件,生产类型为大批生产。工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件的材料。由于年产量为件,达到批量生产的水平,而且零件的轮廓尺寸不大,铸造表面质量的要求高。查机械制造工艺设计简明手册第页表.,选用铸造公差等级为级。采用铸造质量稳定的,适合批生产的金属模铸造。便于铸造和加工工艺过程,而且还可...
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  • 头车底面,高度留加工余量.工序Ⅴ铣四方,去毛刺铣四侧压刀槽,保证尺寸,面留加工余量..精铣面至尺寸倒角,条边.工序Ⅵ车.端面,留加工余量..,车环型槽,镗孔至尺寸,倒角工序Ⅶ钻铰.孔至尺寸钻小径至个钻铰.至尺寸,扩螺纹孔的小径,孔口倒角攻螺纹.工序Ⅷ热处理,表面淬火.工序Ⅸ磨端面,保证.磨.端面,保证.磨四个侧面.工序Ⅹ检验.工艺方案的比较与分析比较可知,“工艺路线方案”比较合理。镗孔时粗加工精加工序合...
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  • 精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,此处不再重复。三制定工艺路线制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。.工艺...
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  • 槽工序铣两个斜面工序粗精铣圆工序铣断工序检验工序入库工艺方案比较分析上述两方案方案是先加工内孔,再以孔为基准加工内孔,而方案二先镗孔,以底面及外圆面为基准,再以内孔及上平面加工孔。由零件图可知孔的设计基为准孔的中心线,所以加工孔时定位基准最好为孔的中心线,可保证其加工的位子精度,符合大批生产要求,方案二较为合理拨叉零件材料为,毛坯重量约.生产中批采用金属型铸造毛坯依据上述原始资料...
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  • 工艺路线方案工序铸造时效处理粗铣半精铣左端面粗铣半精铣顶面钻扩孔钻扩孔车倒角拉花键孔铣槽钻底孔.攻丝,配钻锥孔去刺检验。.机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定“拨叉”零件的材料为,硬度,毛坯重量约为,生产类型为成批量生产,采用砂型铸造,级精度以下。批量生产根据上述原始资料及加工工艺,分别对个加工表面的机械加工余量工艺尺寸及毛坯尺寸确定如下.零件端面此面是粗基准,是最先加工的表面...
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  • 组合夹具是种模块化的夹具。标准的模块元件具有较高精度和耐磨性,可组装成各种夹具。夹具用毕可拆卸,清洗后留待组装新夹具。自动线夹具。自动线夹具般分为两种种为固定式夹具,它与专用夹具相似另种为随行夹具,使用中夹具随着工件起运动,并将工件沿着自动线从个工位移至下个工位进行加工。按使用机床可将夹具分为车床夹具铣床夹具钻床夹具镗床夹具齿轮机床夹具数控机床夹具自动机床夹具以及其他机床夹...
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  • 爪卡盘夹具。.拉花键。以面为基准,.铣削槽面。以花键的中心线及面为基准。选用卧式铣床加专用夹具.铣削.的槽。以花键的中心线及面为基准。选用卧式铣床加专用夹具。.铣削.的槽。以花键的中心线及面为基准。选用卧式铣床加专用夹具。方案分析上述两方案中,工艺方案把拉花键放在最后道工序。但此方案中工序很难对工件进行定位和加紧方案二中,把花键放在第道工序的后边,这样,方案二中的道工序很容易对工...
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  • 锥孔工序钻底孔,攻螺纹工序铣断工序去毛刺工序终检工艺路线方案二工序铸造毛坯工序半精铣底面工序粗铣上端面工序粗镗上表面工序粗镗孔工序半精铣下表面工序精铣上表面工序精铣端面工序钻,扩的孔工序半精铰精铰两孔工序精镗孔工序钻,铰锥孔工序钻底孔,攻螺纹工序铣断工序去毛刺工序终检工艺方案比较分析上述两方案方案是先加工内孔,然后加工了孔的上端面,孔的上端面及底面,该方案看似可行,但略有不足...
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  • 而对有若干个不加工表面的工件,则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则,现选取孔的不加工外轮廓表面作为粗基准,利用组共两块形块支承这两个作主要定位面,限制个自由度,再以个销钉限制最后个自由度,达到完全定位,然后进行铣削。精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,此处不再...
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