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（完稿）CA6140后托架铣底面夹具及零件数控编程设计（CAD全套）

面之，为提高定位精度。加工工艺过程由以上分析可知。该箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于机床后托架来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由上面的些技术条件分析得知后托架的尺寸精度，形状机关度以及位置机精度要求都很高，就给加工带来了困难，必须重视。确定各表面加工方案个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时是加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于我们设计机床后托架的加工工艺来说，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素．要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。．根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和般的加工方法。如柴油机连杆小头孔的加工，在小批量生产时，采用钻扩铰加工方法而在大批量生产时采用拉削加工。．要考虑被加工材料的性质，例如，淬火钢必须采用磨削或电加工而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，般都采用精细车削，高速精铣等。．要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。．此外，还要考虑些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。选择加工方法般先按这个零件主要表面的技术要求选定最终加工方法。再选择前面各工序的加工方法，如加工轴的主要外圆面，要求公差为，表面粗糙度为.，并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序可为粗车半精车淬火粗磨。平面的加工由参考文献机械加工工艺手册表.可以确定，底面的加工方案为底平面粗铣精铣，粗糙度为，般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小。孔的加工方案．由参考文献机械加工工艺手册表.确定，以为孔的表面粗糙度为.，则选侧孔的加工顺序为粗镗精镗。粗基准的选择精基准的选择制定工艺路线工艺路线方案工艺路线方案二工序路线方案三工艺路线的比较分析加工工艺过程确定各表面加工方案在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素平面的加工孔的加工方案工序的合理组合工序的集中与分散加工阶段的划分机床后托架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定毛坯的结构工艺要求机床后托架的偏差计算．底平面的偏差及加工余量计算．正视图上的三孔的偏差及加工余量计算．顶面两组孔和，以及另外组的锥孔和确定切削用量及基本工时机动时间粗精铣底面粗半精精镗侧面三杠孔钻顶面四孔四钻侧面两孔时间定额计算及生产安排粗精铣底面镗侧面三杠孔钻顶面四孔工序卡片见表第二章机床夹具设计问题的提出夹具的设计研究原始质料定位基准的选择切削力及夹紧分析计算第三章数控加工工艺与编程简介常用的编程指令与编程方法快速线性移动指令直线插补指令圆弧插补指令刀具半径补偿刀具长度补偿固定循环数控车削工艺数控加工的主要加工对象数控车削工艺基本特点数控车削加工工艺主要内容数控车削应注意的几个问题数控铣削的加工工艺数控铣削加工的主要对象数控铣削适应注意的问题结论致谢第章机械加工工艺规程设计零件的作用题目所给的零件为的后托架，的重要组成部件，分别装丝杠光杠手柄，其加强固定的作用，和有通孔，导通油路。零件的工艺分析机床后托架的是机床的个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂，但侧面三杠孔和底面的精度要求较高，此外还有顶面的四孔要求加工，但是对精度要求不是很高。后托架上的底面和侧面三杠孔的粗糙度要求都是，所以都要求精加工。其三杠孔的中心线和底平面有平面度的公差要求等。因为其尺寸精度几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。机床后托架的工艺要求及工艺分析个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。图.机床后托架零件图机床后托架的技术要求其加工有三组加工。底面侧面三孔顶面的四个孔以及左视图上的两个孔。．以底面为主要加工的表面，有底面的铣加工，其底面的粗糙度要求是，平面度公差要求是.。．另组加工是侧面的三孔，分别为，其表面粗糙度要求要求的精度等级分别是。．以顶面为住加工面的四个孔，分别是以和为组的阶梯空，这组孔的表面粗糙度要求是以及以和的阶梯孔，其中是装配铰孔，其中孔的表面粗糙度要求是是装配铰孔的表面粗糙度的要求是。确定毛坯的制造形式机床后托架毛坯的选择金属行浇铸，因为生产率很高，所以可以免去每次造型。单边余量般在，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。因为机床后托架的重量只有.,而年产量是件，由机械加工工艺手册表.可知是中批量生产。基面的选择选择粗基准时考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸位置符合图纸的要求。粗基准的选择原则有粗基准的选择重要表面余量均与原则必须首先保证工件重要表面其有较小而均匀的加工余量，应选择该表面作为粗基准。工件表面间相互位置要求原则必须保证工件上加工表面与不加工表面间的相互位置要求，应以不加工表面为粗基准，如果在工件上有很多的不加工表面，应以其中与加工表面相互位置要求较高的不加工表面作为粗基准，以求壁厚均匀，外形对称等。余量足够原则如果零件上各个表面均需加工，所以应以加工余量最小的表面作为粗基准。定位可靠性原则作为粗基准的表面，应选用比较可靠，平整光滑的表面，以使定位准确，加紧可靠。在铸件上不应该选择有浇冒口的表面分型面有飞刺或夹渣的表面作为粗基准，在锻件上不应该选择有飞边的表面作粗基准，若工件上没有合适的表面作为粗基准，可以先铸出或焊上几个凸台，以后再去掉。不重复使用原则粗基准的定位精度低，在同尺寸方向上只允许使用次，不能重复使用，否则定位误差太大。要保证孔与孔孔与平面平面与平面之间的位置，能保证机床的后托架在整个加工过程中基本上都能使用统的基准定位，从机床后托架零件图分析可知，选择零件的上表面作为机床后托架加工的粗基准。精基准的选择在选择精基准时，考虑的重要是如何减少误差，保证加工精度和安装方便，精基准的选择原则有基准重合原则应尽可能选用零件设计基准作为定位基准，以避免产生基准不重合误差。统基准原则应尽可能选择统的精基准定位加工各表面，以保证各表面之间的相互位置精度。自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择加工表面本身作为精基准。互为基准反复加工原则有些相互位置精度要求比较高的表面，可以采用互为基准反复加工的方法来保证。定位可靠性原则精基准应平整光洁，具有相应的精度，确保定位简单准确，便于安装，夹紧可靠。基准的选择原则是从生产实践中总结出来的，必须结合具体的生产条件，生产类型，加工要求等来分析和运用这些原则，甚至有时为了保证加工精度，在实现些定位原则的同时可以放弃另外些原则。此外，还应该选择工件上精度高，尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳定可靠，并考虑工件装夹和加工方便夹具设计简单。要保证孔与孔孔与平面平面与平面之间的位置，能保证机床后托架在整个加工过程中基本上都采用统的基准定位，从机床后托架零件图分析可知，它的底平面与侧面三杠孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准选用。但用个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都来用统的基准定位的要求，至于两侧面，因为是非加工表面，所以也可以用与底平面的四孔的加工基准。制定工艺路线制定路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度，位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为批量生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专夹具，并尽量使工序集中起来提高生产率，除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案工序Ⅰ粗精铣底平面，以顶面为基准，保证尺寸工序Ⅱ的孔工序Ⅲ扩的孔工序Ⅳ镗精镗的孔工序Ⅴ钻以及的孔工序Ⅵ钻螺纹底孔工序Ⅶ攻螺纹工序Ⅷ铣出油槽工序Ⅸ去毛刺工序Ⅹ检验。工艺路线方案二工序Ⅰ粗精铣底平面，以顶面为基准工序Ⅱ钻以及的孔工序Ⅲ钻的孔工序Ⅳ扩铰的孔工序Ⅴ粗镗的孔工序Ⅵ精镗的孔工序Ⅶ钻螺纹底孔工序Ⅷ攻螺纹工序Ⅸ铣出油槽工序Ⅹ去毛刺工序ⅩⅠ检验。工序路线方案三工序Ⅰ钻的孔工序Ⅱ扩铰的孔工序Ⅲ粗精铣底平面，以顶面为基准工序Ⅳ钻的孔工序Ⅴ扩的孔达到，的孔的长度为工序Ⅵ钻的螺纹底孔工序Ⅶ攻螺纹工序Ⅷ铣出油槽工序Ⅸ钻的孔工序Ⅹ去毛刺检验。工艺路线的比较分析上诉三个工艺路线的方案的特点在于方案和方案二都是先加工出底平面，而后以底平面为基准来加工出的孔，而方案三则与此相反，是先将三个孔加工出，以孔的位置来加工底平面，由此零件图可知，该零件以底平面为设计基准和定位基准，所以要求的精度较高，所以方案三没有方案二合理，但方案和二还需改进，图样规定，顶平面的平面度为.，底平面为基准，孔的轴线相对于底平面平行度为.，的孔相对于底平面的平行度为.，的轴线为基准，两孔的中心线与的，轴线平行，平行度公差为.，有分析可知，应以底平面为基准，这样就可以达到基准统和基准重合，因此，最后的加工，路线确定如下工序Ⅰ粗铣底平面以顶面为基准，立式铣床工序Ⅱ精铣底平面工序Ⅲ为预铸孔，钻的孔，以底平面为基准工序Ⅳ粗镗的孔立式铣床工序Ⅴ半精镗精镗的孔工序Ⅵ钻的孔工序Ⅶ钻的孔工序Ⅷ扩的孔，达到，长度为工序Ⅸ扩的孔，达到工序Ⅹ钻的孔工序ⅩⅠ钻的螺纹底孔工序ⅩⅡ攻螺纹工序ⅩⅢ铣油槽工序ⅩⅣ倒角，去毛刺工序ⅩⅤ检验。加工工艺路线方案的论证．方案中按排倒角去毛刺，这不仅避免划伤工人的手，而且给以后的定位及装配得到可靠的保证。．方案中先安排铣底平面，主要是因为底平面是以后工序的主要定位面之，为提高定位精度。加工工艺过程由以上分析可知。该箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于机床后托架来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由上面的些技术条件分析得知后托架的尺寸精度，形状机关度以及位置机精度要求都很高，就给加工带来了困难，必须重视。确定各表面加工方案个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时是加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于我们设计机床后托架的加工工艺来说，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素．要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。．根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和般的加工方法。如柴油机连杆小头孔的加工，在小批量生产时，采用钻扩铰加工方法而在大批量生产时采用拉削加工。．要考虑被加工材料的性质，例如，淬火钢必须采用磨削或电加工而有色金属由于磨削时容易堵塞砂