(独家原创)连杆合件之二连杆盖工艺课程设计(全套CAD图纸完整版)

上传时间:2022-06-26 12:29
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  • 的工序尺寸。查表可以得出该零件圆柱表面的工序加工余量工序尺寸及公差表面粗糙度见下表加工表面工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度粗半精精粗半精精粗半精精毛坯两侧面大头孔.小头孔台阶侧面.台阶底面根据生产纲领和零件结构选择毛坯零件毛坯材料选择为,生产类型为大量生产,采用铸造毛坯。毛坯两侧面的加工余量铸造件的机械加工余量查表机械加工工艺手册表.,其单边余量规定为精铣两侧面参照机械加工...
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  • 钻孔机床台式钻床刀具根据参照参考文献表.,选硬质合金锥柄麻花钻头切削深度根据参考文献表查得进给量,切削速度。机床主轴转速,按照参考文献表.,取。实际切削速度切削工时被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度取。加工基本时间.时间定额计算及生产安排根据设计任务要求,该零件的年产量为件。年以个工作日计算,每天的产量应不低于件。设每天的产量为件。再以每天小时工作时间计算,则每个工件的生产时...
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  • 工件中的位置,即通过它使工件加工时相对于刀具及切削成形运动处于正确的位置,如支承钉,支承板,形块,定位销等。定位元件的选择与设计左端面的挡块图和支承钉图图挡块图支承钉后端面的支承板图和图.图支承钉图支撑板.工件加工精度的分析加工误差的来源用夹具进行机械加工时,其工艺系统影响工件的加工因素精度有许多,其中主要的有定位误差,对刀误差,夹具在机床上的安装误差和夹具误差,在机械加工系...
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  • .切削速度.进给量.切削深度.则主轴转速根据表.按机床选取则实际切削速度.大头孔两端倒角选用机床根据机械制造工艺设计手册表.选取数据切削速度.切削深度进给量.根据表.按机床选取精磨大头两平面先标记朝上选用磨床根据机械制造工艺设计手册表.选取数据切削速度.切削深度.进给量.精镗小头孔选用镗床根据机械制造工艺设计手册表.选取数据镗刀直径切削速度.进给量.切削深度.根据表.按机床选取精镗大头孔选用镗...
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  • 确可靠。导向装置导柱的结构形式导套的结构形式上下模座上下模座的作用是直接或间接地安装冲模,所有的零件分别与压力机滑块和工作台接传递压力。因此,必须必须十分重视上下模座的强度和刚度。般模座材料选。矩形模板的长度应比凹模长度大,而宽度取与凹模宽度相同或稍大的尺寸。模板轮廓尺寸应比冲床工作台漏料孔至少大。模板厚度可参照凹模厚度估算,通常为凹模厚度的.倍。十其它支承零件模柄选用旋入式...
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  • 无论是在毕业设计上,还是在以后的工作中,这次实习对我们的帮助非常大。第三个阶段是连接架加工工序和相关工序夹具的确定。这个阶段正式开始了我们的设计。直到动起手来我们才感觉到这对我们来说确实是个不小的工程,工艺规程是产品加工的指导文件。所以需要我们考虑非常周密,不能有丝错误。同时,在设计过程中,还需要注意提高加工的效率,保证操作人员的安全并减轻工人的劳动强度,在保证产品质量和安...
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  • 粗车应留有.作为精车余量。粗车后的精度为,表面粗糙度值般为。精车的目的是保证零件尺寸精度和表面粗糙度的要求,生产率应在此前提下尽可能提高。般精车的精度为,表面粗糙度值,所以精车是以提高工件的加工质量为主。切削用量应选用较小的切削深度和较小的进给量,切削速度可取大些。精车的另个突出的问题是保证加工表面的粗糙度的要求。减上表面粗糙度值的主要措施有如下几点。合理选用切削用量。选用较小...
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  • 时,切削功率的修正系数为,故实际切削时的功率为。根据参考文献表,当时,机床主轴允许功率故所选切削用量可在车床上进行。最后确定的切削用量为,基本时间根据参考文献表,车削基本时间为则.,辅助时间。.工序十四加工条件工件材料铸造加工要求钻的孔机床摇臂钻床。刀具的高速钢麻花钻钻头。选择切削用量决定进给量根据参考文献表,可查得进给量,现取.选择钻头磨顿标准及耐用度根据参考文献表,钻头后刀...
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  • .工时.工步半精车外圆查文献.根据机床主轴转速选择取实际切削速度.查文献取工步半精镗查文献取工时.工步半精镗查文献取工步半精镗.查文献取工步半精车小凸台查文献.根据机床主轴转速选择取实际切削速度.工时.工序工步半精车端面查文献.根据机床主轴转速选择取实际切削速度.工时.工步半精车外圆查文献.根据机床主轴转速选择取实际切削速度.工时.工步半精镗内孔查文献取工序钻通孔查文献根据机床主轴转速选择...
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  • 选择加工表面的设计基准为定位基准,称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差,零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。制定机械加工工艺路线工艺路线工序.粗车右端面.车外圆.车右台阶面.车外圆.车端面.粗镗工序二.粗车大端面.粗镗.车台阶面.车外圆工序三.半精镗.半精车外圆.半精车右台阶面.半精车外圆.半精车端面.半精车右端面工序四.半精车大端...
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