1、“.....节约了人力资源，提高了装配效率。随着客户的需求，安叉集团公司生产的装载机产量在不断的增加，然而，在装配过程中，装载机离合器的轴承和波形弹簧压装较为困难，翻转也较为吃力麻烦，现有装配台架已经不能满足生产需求。为了解决这瓶颈，提高生产效率，减少工人劳动强度，直属金工车间和工艺科联合商讨制定，将整个组装台架由电机减速机台架和液压系统组成，利用电机减速机带动翻转液压油缸压装轴承和波形弹簧，实现电动翻转和电动压装功能，次装夹，并完成全部的组装工作，同时附属大吨位离合器的组装。随着科技的进步，机械加工要求变的更高，加工工件变大，变得更为复杂，翻转台的人工翻转已经不能满足要求，翻转台会向着自动化数控化的方向发展，翻转台也会更复杂。研究内容通过研究以前的车梁加工系统，得出车梁加工中的缺点，决定总体设计目的，进行总装配的设计，通过计算确定所有零件的尺寸，校核所有零件的强度......”。

2、“.....以便加工和检测。但是当工件太大而不方便调节位置，不能保证精度，而又有进行旋转加工时，夹具不能满足加工要求。以前，车梁在加工过程中需要使用行车进行多次翻转和定位，才能完成车梁的上各基础孔的钻孔镗削。效率低，精度低。所以进行车梁加工翻转台的设计，翻转台的必须达到以下的要求车梁可绕纵向轴线作正反。慢转，任何角度均可停止并自锁，使各部面的钻孔都可以转成水平位置作平施工。车梁上各基础孔的堆焊镗削均能方便进行，不受翻转台的挡碍。位置定心滚动。方案的选择和主要参数根据车梁形状和研制要求，曾提出两种方案。它们都由首端和尾端两部分组成。首基本相同，都是用来驱使车梁旋转的动力。由自锁电机联轴器链轮涡轮蜗杆减速器带动主轴低速旋转，固定在主轴端的转臂与车梁保险杠联接，带其转动。为使不同车型的重心都能调到旋转线上......”。

3、“.....两个方案的区别在于尾端结构不同方案，翻转台的尾端是由件直径的滚圈和四件滚轮组成，滚圈在滚轮上可作原位置定心滚动。不同型号车梁的尾部都可插入这个滚圈中夹紧后随圈齐滚动。用两个平台将首程序中的。除了敬佩老师的专业水平外，她的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。同时也要感谢和我组的同学们，在论文的写作过程中，正是有了他们的帮助和指导，才使得我的毕业论文能够快速顺利的完成。然后还要感谢所有关心支持帮助过我的良师益友。最后，向在百忙中抽出时间对本文进行评审并提出宝贵意见的各位老师表示衷心地感谢......”。

4、“.....案的选择和主要参数„„„„„„„„„„„„„„„„„„„翻转台设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„车梁重心位置的确定„„„„„„„„„„„„„„„„„„主要尺寸参数的确定„„„„„„„„„„„„„„„„„„车梁的装夹结构„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„翻转台的安装精度„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„三传动部分的设计计算自锁电机功率和转速„„„„„„„„„„„„„„„„„„„各轴转速和功率„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„圆柱齿轮的设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„选择齿轮材料及许用接触应力计算„„„„„„„„„„„„„按齿面接触疲劳强度设计„„„„„„„„„„„„„„„„„按轮齿弯曲疲劳强度校核„„„„„„„„„„„„„„„„计算齿轮传动的中心矩„„„„„„„„„„„„„„„„„链传动设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„......”。

5、“.....中国经济的迅速发展，建筑采矿等对重型卡车的需求量也在不断的提升，车架是汽车的最重要部件，同时纵梁也是车架的重要部件，在现在国内的各个重型卡车生产厂家，纵梁孔加工工艺是个非常头疼的问题。提高纵梁的加工效率如今拥有很广阔的市场。车身底盘纵梁是各种车辆的基本骨架......”。

6、“.....对于车架而言，最基础的部件就是纵梁对于纵梁的加工，目前国内各大厂家主要采用的是单摇臂钻床靠模加工，加工效率普遍低下，针对此现状我对纵梁钻孔翻转系统的设计进行改进，能支持台摇臂转床同时加工，并且通过大梁台箱装置的翻转实现纵梁三面孔的加工，从而减小了由于反复拆卸，安装，定位所引起的定位和加工误差采用纵梁钻孔翻转机不仅提高了国内整体厂家的加工效率，同时也能够给重型车辆厂家带来可观的经济收入。国内外研究概况及发展趋势机械加工过程中都会使用到夹具来固定工件使之占有正确的位置，以便加工和检测。但是当工件太大而不方便调节位置，不能保证精度，而又有进行旋转加工时，夹具不能满足加工要求。这是我们必须选择去它的夹具，譬如翻转台，翻转台可以进行翻转，并能任意角度固定，符合加工要求。翻转台因为减轻工人的劳动强度，提高生产率，缩短生产周期，保证加工精度，为企业带来效益......”。

7、“.....现在已经有焊接翻转台变„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„减速器箱体尺寸确定„„„„„„„„„„„„„„„„„蜗轮蜗杆的设计计算„„„„„„„„„„„„„„„„„„选择材料„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„蜗轮的许用应力„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„蜗杆与蜗轮的主要参数与几何尺寸„„„„„„„„„„„„蜗杆轴的设计计算„„„„„„„„„„„„„„„„„„„蜗杆轴的疲劳强度和扭矩强度校核„„„„„„„„„„„„蜗轮轴的设计计算„„„„„„„„„„„„„„„„„„„减速器箱体尺寸确定„„„„„„„„„„„„„„„„„„求作用在蜗轮上的力„„„„„„„„„„„„„„„„„„四设计总结„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„参考文献„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„致谢„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„......”。

8、“.....重型卡车的生产效率决定了市场经济效益。车梁对于车架而言是最基本的基础，决定了车身的安全性能。针对国内车梁加工采用单摇臂钻床靠模加工，加工效率低下，加工精度低，搬运不方便。经过分析单摇臂钻床靠模加工的缺点，对纵梁钻孔翻转系统的设计进行了改进，通过大梁台箱装置的翻转，只需次安装和定位，减少了车梁的翻转装卸次数，从而减少了反复装卸和定位所引起的定位和加工误差。不仅提高了加工效率，而且增加了厂家的经济效率。关键词纵梁钻孔装置系统设计，，轴按磨削加工，得表面质量系数为而且得综合系数值为碳钢的特性系数取计算安全系数故安全轴的设计校核完毕，设计符合要求。蜗轮轴的设计计算值这是低速轴，所以选择型弹性柱销联轴器。，选择考虑到安全，即选择轴孔直径为，轴长为......”。

9、“.....长为，第三段轴径为，长为，第四段轴径为，长为，第五段轴径为，长为，第六段轴径为，长为。轴的两端轴承选取型号的轴承。蜗轮轴的疲劳强度和扭矩强度校核故安全，危险截面的左侧抗弯截面系数抗扭截面系数截面右侧的弯矩为截面上的扭矩截面上的弯曲应力截面上的扭转切应力轴的材料为钢，调质处理，查表得截面上由于轴肩而形成的理论应力集中系数，查表得，材料的敏性系数为，故有效应力集中系数为尺寸系数扭转尺寸系数轴按磨削加工，得表面质量系数为而且得综合系数值为碳钢的特性系数取计算安全系数故安全......”。