1、“.....这里取。本塑件各部分的壁厚均匀，且尺寸不是很大，长宽方向均取的收缩率。塑件的流动性塑料的流动性是比较塑料成型加工难易的项指标。与粘度样，塑料的流动性不仅依赖于成型条件，而且还依赖于聚合物的性质。塑料的流动性般可从聚合物的相对分子质量熔融指数阿基米德螺旋线长度表现粘度以及流动比流程长度制品壁厚等系列指标进行分析。相对分子量小分子量分布宽分子结构规整性差熔融指数高螺旋线长度长表现粘度小流动比大则流动性好。影响塑料流动性的因素般有温度压力模具结构塑料品种查手册可以得到流动性较好。注射成型工艺参数确定具体工艺参数如下表表注射机类型预热和干燥料筒温度喷嘴温度模具温度温度时间后段中段前段螺杆式塑件成型工艺与设备注射压力成形时间螺杆转速后处理高压时间保压时间冷却时间成形周期方法温度时间红外线灯烘箱设备选择利用模型分析可以测得塑件体积为，取其密度为。那么质量。塑料制件在分型面上的投影面积为......”。

2、“.....在设计模具时，除了应掌握注射成型工艺过程外，还应对所选用的注射机有关技术参数有全面了解，才能生产出合格的塑料制件。模具设计时，必须使得在个注射成型周期里所需的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的内。考虑到本制件的形状为长条形，使用模腔，多点进料，并且估算流道里熔体体积为制件体积的，所以总体积为。由此可得注射机所需体积为。根据注射机所要的总体积，查有关资料，预选国产型注射机。该注射机的最大理论注射容量可达到。锁模力可达。该注射机的主要技术参数如下所示螺杆直径最大理论注射容量注射压力锁模力注射速率喷嘴孔径喷嘴球面半径模板行程最大模具厚度最小模具厚度模具定位孔直径注射机校核最大注射量校核为了保证正常的注射成型，塑料制品连同流道内的凝料及毛边在内的重量般不应超过注射机额定更快的完成毕业设计提供了重要保障......”。

3、“.....提出了注塑模具设计的般程序。该零件长度较长，故采用模腔结构，为了保证塑件的表面质量，采用三板式点浇口多点进料的冷流道注塑模。设计过程主要使用进行塑件的三维造型和塑件分析。流道设计过程中使用了进行塑性流动分析，确定该模具的浇口最佳位置和数量，解决了浇注系统的布局问题。整个模架设计都在的外挂模块里完成，在中可以加载标准件，同时可快捷的将图转化为图，为模具设计节省了大量的时间。提高了设计效率。本文对模具制造和试模过程中可能出现的问题做了详细的分析，并提出了相应的解决方法，并对模具中的主要零件进行了结构设计分析计算和校核......”。

4、“.....关键词注塑模浇注系统在凹模型芯内。为了便于脱模，防止塑料表面在脱模时候划伤擦毛等。在设计时塑料表面沿脱模方向应具有合理的脱模斜度。脱模斜度的大小与塑件的性能塑件的几何形状有关。热塑性塑料在脱模时有较大的弹性，即使使用较小的脱模斜度，也可以顺利脱模。但为了减小脱模阻力，般在产品没有特殊要求的条件下，应选用脱模斜度作为标准斜度。确定脱模斜度般按以下标准硬质塑料比软质塑料的脱模斜度大。热固性塑料的脱模斜度应大于热塑性塑料。而热塑性塑料中，有机玻璃的脱模斜度应比聚乙烯的脱模斜度大。形状复杂或是成型孔较多的塑件取较大的脱模斜度形状复杂的部分要比形状简单的部分需要较大的脱模斜度塑件高度较大孔较深，取较小的斜度精度要求越高，尺寸越大的制品，脱模斜度应越小壁厚增加内孔包紧型芯力大，取较大的斜度。本设计塑件材料是，查表可得型芯的脱模斜度为，型腔脱模斜度为，具体选用......”。

5、“.....密度为。它是种三元共聚物，拥有三种组元的共同性能。使其具有坚韧，质硬，刚性的特点。树脂具有较高的的冲击韧性和力学强度，尺寸稳定，耐化学性及电性能良好。易成型和机加工的特点。此外，表面还可以镀铬，成为塑料涂金属的种常用材料。它是种无定形材料，吸湿性强，含水量应小于，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件要求长时间预热干燥。成型时宜取高料温模温对耐热高抗冲击和中抗击型树脂，料温宜取更高，料温对物性影响较大料温过高易分解。分解温度约为，对要求精度较高塑件模具温度取至，要求光泽和耐热型料取至，般使用柱塞式注塑机料温取至螺杆式注塑机时料温取至，注射压力取至。使用螺杆式注塑机时料温取至，注射压力取至。在设计时候要注意浇注系统的料流阻力小，浇口处外观不良，易发生熔接痕，要注意选择浇口位置形式。顶出力不宜过大。查附录常用热塑性塑料主要技术指标......”。

6、“.....其尺寸发生缩小的这种性能称之为收缩性。塑件尺寸收缩......”。

7、“.....具体图纸在说明书附录中。塑件结构工艺性分析塑料制件主要是根据使用要求进行设计。要想获得优质的塑件，塑件本身必须具有良好的结构工艺性，这样不仅可使成型工艺得以顺利进行，而且能得到最佳的经济效益。塑件结构分析塑件为插卡器主体面板，其尺寸为，体积约。配合处有精度要求。塑件上表面要求光洁平整，无缩孔飞边及毛刺。转角处用圆角过渡。最大壁厚，最小壁厚，平均壁厚。有利于成型，选用注射成型是合理的。塑件工艺分析由于塑料冷却后产生收缩，会紧紧包在成型型芯上，或是由于黏附作用......”。

8、“.....模具精度高，排气尤为重要。尤其在模腔的转角处深凹处等，必须要合理的安排顶杆镶块，利用间隙充分排气，否则不仅充模困难，而且容易产生烧焦现象锁模力不足因注射时动模稍往后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量加大而引起缺料，应调大锁模力，保证正常制件料量制品尺寸超差初次是试模时经常出现制件尺寸与设计尺寸相差比较大。这个时候不要轻易修改型腔，应从注射工艺上找原因。若尺寸变大，原因可能有注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸可得到改善。若尺寸变小，原因可能有注射压力偏低，保压时间不足，制件在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小。模具温度过高，制件从型腔取出时，体积收缩率大......”。

9、“.....此时调整工艺参数即可。制品产生飞边其主要原因是注射过量锁模力不足流动性过好模具局部配合不佳模板翘曲变形翘曲变形注射压力成形时间螺杆转速后处理高压时间保压时间冷却时间成型周期方法温度时间红外线灯烘箱产生翘曲变形的原因可能是充模时间过长推出位置不当冷却不均匀或保压时间过短等。可以通过加大喷嘴改变冷却水道和推出杆的位置或延长保压时间解决。表面质量差表面质量差可能的原因有物料带有杂质灰尘，未干燥排气系统不佳型腔表面粗糙度不高等。可通过对物料的充分清洁干燥改进排气系统研磨型腔表面等措施解决。制品粘模制品的粘模的原因是由于浇口尺寸太大，且位置不当型腔的表面粗糙度太高了脱模斜度太小或推出位置不恰当。应该增加浇口尺寸改正它的位置抛光型腔的表面增加脱模斜度选择合适的推出位置来达到要求......”。