1、“.....钳体不是滑动而是在与制动盘垂直的平面内摆动。这样就要求制动摩擦衬块应预先做成楔形的摩擦表面对背面的倾斜角为左右。在使用过程中，摩擦衬块逐渐磨损到各处残存厚度均匀般约为后即应更换。这种制动器具有以下优点仅在盘的内侧有液压缸，故轴向尺寸小，制动器能进步靠近轮毂没有跨越制动盘的油道或油管加之液压缸冷却条件好，所以制动液汽化的可能性小。.钳盘式制动器的优缺点热稳定好，原因是般无自行増力作用，衬块摩擦表现压力分布较鼓式中的衬片更为均匀，此外，制动鼓在受热膨胀后，工作半径增大，使其只能与蹄的中部接触，从而降低了制动效能，这称为机械衰退，制动盘的轴向膨胀极小，径向膨胀根本与性能无关，故无机械衰退问题，因此，前轮采用盘式制动器。汽车制动时不易跑偏。水稳定性好，制动块对盘的单位压力高，易于将水挤出，因而浸水后效能降低不多，又由于离心力作用及衬块对盘的擦拭作用，出水后只需经，二次制动即能恢复正常。鼓式制动器则需经十余次制动方能恢复。制动力矩与汽车运动方向无关。易于构成双回路制动系......”。

2、“.....尺寸小，质量小，散热良好。压力在制动衬块上的分布比较均匀，故衬块磨损也均匀。更换衬块简单容易。衬块与制动盘之间的间隙小，从而缩短了制动协调时间。易于实现间隙自动调整。能方便地实现制动器磨损报警，以便及时更换摩擦衬块。盘式制动器的主要缺点难以完全防止尘污和锈蚀封闭的多片全盘式制动器除外。兼作驻车制动器时，所需附加的手驱动机构比较复杂。制动器,设计,以及,优化,毕业设计,全套,图纸摘要制动器是制动系统的重要组成部分，本论文主要介绍了商务车的制动器设计。盘式制动器制动效能更好，且尺寸和质量都相对较小，散热性能好，且所设计商务车的发动机转矩和功率较大，车速较高，整体性能较好，属于中高档车，故本设计前后轮均选用了浮钳盘式制动器。基本结构选定后本论文对制动器展开了以下设计......”。

3、“.....在后轮盘式制动器上加装了驻车制动的机械结构第四制动驱动机构制动轮缸制动主缸以及踏板行程的设计计算。上述完毕后对所设计的制动器进行了制动减速度与制动距离的验算，对制动效能的稳定性以及制动时的方向稳定性进行了分析，并用绘图功能绘制出了前后轴制动力分配曲线，上述均符合设计要求，验证了该制动器设计的合理性。最后，根据设计与计算用绘制出了该商务车制动器的装配图和制动钳体制动盘摩擦衬块等零件图。关键词盘式制动器设目录摘摘绪论.制动系统的基本概念使行驶中的汽车减速甚至停车，使下坡行驶的汽车的速度保持稳定，以及使已停驶的汽车保持不动，这些作用统称为制动汽车上装设的系列专门装置，以便驾驶员能根据道路和交通等情况，借以使外界主要是路面在汽车些部分主要是车轮施加定的力，对汽车进行定程度的制动，这种可控制的对汽车进行制动的外力称为制动力这样的系列专门装置即称为制动系。这种用以使行驶中的汽车减速甚至停车的制动系称为行车制动系用以使已停驶的汽车驻留原地不动的装置，称为驻车制动系......”。

4、“.....制动系统是评价汽车安全性的个重要因素，也是汽车的重要组成部分之。当今汽车行业已经非常发达，人类对汽车的性能要求也越来越高。款安全轻便环保经济的制动系统可以大大提高汽车的性能。这也是汽车设计人员不断追求的目标。.制动系统研究现状汽车制动器未来的发展重点是浮钳式盘式制动器。尤其在前轮安装的通风盘式制动器又是发展重点。另外，作为需要在增大制动力的种制动产品，双盘式制动器在商用车应用的气压式双盘式制动器将是未来发展的方向。在后轮盘式制动器中多用于中小型轿车。图.的左右前轮制动器的半数轮缸与全部后制动器轮缸构成个独立的回路而两前制动器的另半数轮缸构成另回路。可看成是轴半对半个轴的分路型式，简称型。图.的两个独立的回路分别为两侧前轮制动器的半数轮缸和个后轮制动器所组成，即半个轴与轮对另半个轴与另轮的型式型。图.的两个独立的回路均由每个前后制动器的半数缸所组成，即前后半个轴对前后半个轴的分路型式，简称型。这种型式的双回路系统的制动效能最好。型的结构均较Ⅱ型型复杂......”。

5、“.....本设计最终选用型回路系统。.液压制动驱动机构的设计计算制动轮缸对制动蹄或制动块的作用力与轮缸直径及制动轮缸中的液压有如下关系.式中考虑制动力调节装置作用下的轮缸或管路液压，。本设计制动轮缸液压取对于因为则，另外由公式.。经受力分析可知单侧制动块对制动盘的压紧力应等于制动轮缸对制动块的作用力。所以，又因为制动器对前后轮的最大制动力矩为已知。求得前轴，后轴，带入公式.则制动管路液压在制动时般不超过，对盘式制动器可再高些。压力愈高轮缸直径就愈小，但对管路特别是制动软管及管接头则提出了更高的要求，对软管的耐压性强度及接头的密封性的要求就更加严格。根据轮缸直径应在标准规定的尺寸系列中选取，轮缸直径的尺寸系列为，。故在本设计中前轴轮缸直径选为，后轴轮缸直径选为个轮缸的工作容积.式中个轮缸活塞的直径轮缸的活塞数目个轮缸活塞在完全制动时的行程在初步设计时，对鼓式制动器可取.。取.消除制动蹄制动块与制动鼓制动盘间的间隙所需的轮缸活塞行程......”。

6、“.....可根据衬片衬块的厚度材料弹性模量及单位压力计算，鼓式制动器的蹄与鼓之变形而引起的轮缸活塞行程，试验确定。取同样的和时，轿车的盘式制动器的比能量耗散率以不大于.为宜。式中为时的制动时间，其值为.。为前后制动器摩擦衬片面积。，求得符合要求。磨损和热的性能指标也可用衬块在制动过程中由最高制动初速度至停车所完成的单位衬块面积的滑磨功，即比滑磨功来衡量.式中汽车总质量，汽车最高制动车速，车轮制动器各衬块的总摩擦面积，许用比滑磨功，对轿车取可求得，满足要求。.制动器的热容量和温升核算应核算制动器的热容量和温升是否满足如下条件.式中各制动盘的总质量，为已知与各制动盘相连的金属如轮毂轮辐制动钳体等总质量，为制动盘材料的比容热，对铸铁对于铝合金与制动盘相连的受热金属件的比容热制动盘的温升次由到完全停车的强烈制动，温升不应超过满载汽车制动时由动能转变的热能，因制动过程迅速，可以认为制动产生的热能全部为前后制动器所吸收......”。

7、“.....即求得所以式中汽车满载总质量，为汽车制动时的初速度汽车制动器制动力分配系数，为.核算故，满足以下条件制动器主要零部件的结构设计.制动盘制动盘般用珠光体铸铁制成，或用添加等的合金铸铁制成。其结构形状有平板形和礼貌形。制动盘在工作时不仅承受着制动块作用的法向力和切向力，而且承受着热负荷。为了改善冷却效果，钳盘式制动器的制动盘有的铸成中间有径向通风槽的双层盘，这样可大大地增加散热面积，降低温升约，但盘的整体厚度较厚。制动盘的工作表面应光洁平整，制造时应严格控制表面的跳动量，两侧表面的平行度厚度差及制动盘的不平衡量。参考表.表.些轿车制动盘的表面跳动量两侧表面的平行度及不平衡量车型表面跳动量两侧表面的不平行度静不平衡量.奥迪红旗.云雀.奥拓.根据有关文献规定制动盘两侧表面不平行度不应大于.,盘的表面摆差不应大于.制动盘表面粗糙度不应大于.。本次设计采用的材料为合金铸铁，结构形状为礼帽形，前通风盘，后.制动钳制动钳由可锻铸铁或球墨铸铁制造，也有用轻合金制造的......”。

8、“.....因为衬块工作表面小，所以磨损快，使用寿命低，需用高材质的衬块。.车制动器结构的最终选择本次设计，采用浮动钳盘式制动器.制动器主要参数及其选择整车性能参数驱动形式前轮轴距轮距前后整备质量最高车速最大爬坡度空载时前轴分配负荷制动距离初速最小转弯半径最大功率转速最大转矩转速.轮胎型号由于这些参数都是空载数据，所以不能直接使用，需自行设定载人情况下数据，自行设定如下质心高度空载满载质心到前轴的距离空载满载质心到后轴的距离空载满载总质量前轴载荷空载满载后轴载荷空载满载.制动力与制动力矩计算当时初始速，刹车距离。根据，得.其中.，根据如下公式计算得得求得前后轴的车轮制动器所能产生的最大制动力力矩为盘式制动器的计算用简图如图所示，假设衬块的摩擦表面与制动盘接触良好，且各处的单位压力分布均匀，则盘式制动器的制动力矩为式中摩擦系数，取值.单侧制动块对制动盘的压紧力作用半径，取为。汽车在上坡路上停驻时的受力简图如图所示......”。

9、“.....满足要求。.盘式制动器主要参数及选择制动盘直径制动盘直径应尽可能取大些，这是制动盘的有效半径得到增大，可以减小制动钳的夹紧力，降低衬块的单位压力和工作温度，受轮辋直径的限制，制动盘的直径通常选择为，而总质量大于总质量大于的汽车应取上限。在本设计中取制动盘厚度制动盘厚度直接影响着制动盘质量和工作时的温升。为使质量不致太大，制动盘厚度又不宜过小。制动盘可以制成实心的，而为了通风散热，又可在制动盘的两工作面之间铸出通风孔道。通常，实心制动盘厚度可取具有通风孔道的制动盘的两工作面之间的尺寸，即制动盘的厚度取为中，带驻车制动器功能的盘中鼓式制动器将是未来发展的种趋势。随着技术的发展，盘式电动制动器是未来发展的重点方向。另外......”。