1、“.....另外，作为需要在增大制动力的种制动产品，双盘式制动器在商用车应用的气压式双盘式制动器将是未来发展的方向。在后轮盘式制动器中，带驻车制动器功能的盘中鼓式制动器将是未来发展的种趋势。随着技术的发展，盘式电动制动器是未来发展的重点方向。另外，现代汽车制动控制技术正朝着电子制动控制方向发展。全电制动控制因其巨大的优越性，将取代传统的以液压为主的传统制动控制系统。同时，随着其他汽车电子技术特别是超大规模集成电路的发展，电子元件的成本及尺寸不断下降。汽车电子制动控制系统将与其他汽车电子系统如汽车电子悬架系统汽车主动式方向摆动稳定系统电子导航系统无人驾驶系统等融合在起成为综合的汽车电子控制系统，未来的汽车中就不存在孤立的制动控制系统，各种控制单元集中在个中，并将逐渐代替常规的控制系统，实现车辆控制的智能化。但是，汽车制动控制技术的发展受整个汽车工业发展的制约。有个巨大的汽车现有及潜在的市场的吸引，各种先进的电子技术生物技术信息技术以及各种智能技术才不断应用到汽车制动控制系统中来......”。

2、“.....这样装备新的制动技术的汽车就会真正应用到汽车的批量生产中。.课题主要内容整车性能参数驱动形式前轮轴距轮距前后整备质量最高车速最大爬坡度空载时前轴分配负荷制动距离初速最小转弯半径最大功率转速最大转矩转速.轮胎型号手动挡.课题研究方案查阅汽车制动的相关资料，根据使用条件，确定钳盘式制动器的结构在.的路面上制动时，计算地面制动力制动器制动力，制动力矩等设计制动器操纵机构，对制动主缸，制动轮缸进行选型，绘制液压管路图等绘制所有零件图和装配图英文文献翻译，要求英文单词不少于个。制动器的结构形式选择.钳盘式制动器结构形式简介定钳盘式制动器这种制动器中的制动钳固定不动，制动盘与车轮相联并在制动钳体开口槽中旋转。具有下列优点除活塞和制动块外无其他滑动件，易于保证制动钳的刚度结构及制造工艺与般鼓式制动器相差不多，容易实现从鼓式制动器到盘式制动器的改革能很好地适应多回路制动系的要求。浮动盘式制动器浮动钳式盘式制动器的制动钳体是浮动的。其浮动方式有两种......”。

3、“.....故有滑动和摆动之分，其中滑动应用的较多。它们的制动油缸均为单侧的，且与油缸同侧的制动块总成是活动的，而另侧的制动块总成则固定在钳体上。制动时在油液压力作用下，活塞推动活动制动块总成压靠到制动盘，而反作用力则推动制动钳体连同固定制动块总成压向制动盘的另侧，直到两制动块总成受力均等为止。对摆动钳式盘式制动器来说，钳体不是滑动而是在与制动盘垂直的平面内摆动。这样就要求制动摩擦衬块应预先做成楔形的摩擦表面对背面的倾斜角为左右。在使用过程中，摩擦衬块逐渐磨损到各处残存厚度均匀般约为后即应更换。这种制动器具有以下优点仅在盘的内侧有液压缸，故轴向尺寸小，制动器能进步靠近轮毂没有跨越制动盘的油道或油管加之液压缸冷却条件好，所以制动液汽化的可能性小。.钳盘式制动器的优缺点热稳定好，原因是般无自行増力作用，衬块摩擦表现压力分布较鼓式中的衬片更为均匀，此外，制动鼓在受热膨胀后，工作半径增大，使其只能与蹄的中部接触，从而降低了制动效能，这称为机械衰退，制动盘的轴向膨胀极小......”。

4、“.....故无机械衰退问题，因此，前轮采用盘式制动器。汽车制动时不易跑偏。水稳定性好，制动块对盘的单位压力高，易于将水挤出，因而浸水后效能降低不多，又由于离心力作用及衬块对盘的擦拭作用，出水后只需经，二次制动即能恢复正常。鼓式制动器则需经十余次制动方能恢复。制动力矩与汽车运动方向无关。易于构成双回路制动系，使系统有较高的可靠性和安全性。尺寸小，质量小，散热良好。压力在制动衬块上的分布比较均匀，故衬块磨损也均匀。更换衬块简单容易。衬块与制动盘之间的间隙小，从而缩短了制动协调时间。易于实现间隙自动调整。能方便地实现制动器磨损报警，以便及时更换摩擦衬块。盘式制动器的主要缺点难以完全防止尘污和锈蚀封闭的多片全盘式制动器除外。兼作驻车制动器时，所需附加的手驱动机构比较复杂。在制动驱动机构中必须装有助力器。因为衬块工作表面小，所以磨损快，使用寿命低，需用高材质的衬块。.车制动器结构的最终选择本次设计，采用浮动钳盘式制动器......”。

5、“.....轮胎型号由于这些参数都是空载数据，所以不能直接使用，需自行设定载人情况下数据，自行设定如下质心高度空载满载质心到前轴的距离空载满载质心到后轴的距离空载满载总质量前轴载荷空载满载后轴载荷空载满载.制动力与制动力矩计算当时初始速，刹车距离。根据，得.其中.，根据如下公式计算得得求得前后轴的车轮制动器所能产生的最大制动力力矩为盘式制动器的计算用简图如图所示，假设衬块的摩擦表面与制动盘接触良好，且各处的单位压力分布均匀，则盘式制动器的制动力矩为式中摩擦系数，取值.单侧制动块对制动盘的压紧力作用半径，取为。汽车在上坡路上停驻时的受力简图如图所示......”。

6、“.....满足要求。.盘式制动器主要参数及选择制动盘直径制动盘直径应尽可能取大些，这是制动盘的有效半径得到增大，可以减小制动钳的夹紧力，降低衬块的单位压力和工作温度，受轮辋直径的限制，制动盘的直径通常选择为，而总质量大于总质量大于的汽车应取上限。在本设计中取制动盘厚度制动盘厚度直接影响着制动盘质量和工作时的温升。为使质量不致太大，制动盘厚度又不宜过小。制动盘可以制成实心的，而为了通风散热，又可在制动盘的两工作面之间铸出通风孔道。通常，实心制动盘厚度可取具有通风孔道的制动盘的两工作面之间的尺寸，即制动盘的厚度取为,但多采用。在本设计中前制动器采用通风盘，取厚度后制动盘采用实心盘，取厚度摩擦衬块内半径与外半径推荐摩擦衬块外半径与内半径的比值不大于若此比值偏大，工作时衬块的外缘与内侧圆周速度相差较多，磨损不均匀，接触面积减小，最终将导致制动力矩变化大。在本设计中取,摩擦衬快工作面积般摩擦衬快单位面积占有汽车质量在范围内选取......”。

7、“.....此范围可适当扩大些。本次设计使用半金属摩擦材料，其摩擦系数优于石棉材料。故取前轮制动器的摩擦衬块工作面积后轮制动器的摩擦衬块工作为。.制动器的设计计算.摩擦衬块的磨损特性计算摩擦衬片衬块的磨损，与摩擦副的材质表面加工情况温度压力以及相对滑磨速度等多种因素有关，因此在理论上要精确计算磨损性能是困难的。但试验表明，摩擦表面的温度压力摩擦系数和表面状态等是影响磨损的重要因素。汽车的制动过程是将其机械能动能势能的部分转变为热量而耗散的过程。在制动强度很大的紧急制动过程中，制动器几乎承担了耗散汽车全部动力的任务。此时由于在短时间内热量来不及逸散到大气中，致使制动器温度升高。此即所谓制动器的能量负荷。能量负荷愈大，则衬片衬块的磨损愈严重。制动器的能量负荷常以其比能量耗散率作为评价指标。比能量耗散率又称为单位功负荷或能量负荷，它表示单位摩擦面积在单位时间内耗散的能量，其单位为。双轴汽车的单个前轮制动器和单个后轮制动器的比能量耗散率分别为.式中汽车回转质量换算系数汽车总质量......”。

8、“.....计算得制动减速度计算时取．制动时间，前后制动器衬片衬块的摩擦面积制动力分配系数。在紧急制动到时，并可近似地认为，则有.把个参数值代入上式得比能量耗散率过高会引起衬片衬块的急剧磨损，还可能引起制动鼓或制动盘产生龟裂。推荐取减速度.，制动初速度轿车用总质量小于.的货车为总质量在.以上的货车用，鼓式制动器的比能量耗散率以不大于.为宜。取同样的和时，轿车的盘式制动器的比能量耗散率以不大于.为宜。式中为时的制动时间，其值为.。为前后制动器摩擦衬片面积。，求得符合要求。磨损和热的性能指标也可用衬块在制动过程中由最高制动初速度至停车所完成的单位衬块面积的滑磨功，即比滑磨功来衡量.式中汽车总质量，汽车最高制动车速，车轮制动器各衬块的总摩擦面积，许用比滑磨功，对轿车取可求得，满足要求。.制动器的热容量和温升核算应核算制动器的热容量和温升是否满足如下条件.式中各制动盘的总质量，为已知与各制动盘相连的金属如轮毂轮辐制动钳体等总质量，为制动盘材料的比容热......”。

9、“.....温升不应超过满载汽车制动时由动能转变的热能，因制动过程迅速，可以认为制动产生的热能全部为前后制动器所吸收，并按前后制动力的分配比率分配给前后制动器，即求得所以式中汽车满载总质量，为汽车制动时的初速度汽车制动器制动力分配系数，为.核算故，满足以下条件制动器主要零部件的结构设计.制动盘制动盘般用珠光体铸铁制成，或用添加等的合金铸铁制成。其结构形状有平板形和礼貌形。制动盘在工作时不仅承受着制动块作用的法向力和切向力，而且承受着热负荷。为了改善冷却效果，钳盘式制动器的制动盘有的铸成中间有径向通风槽的双层盘，这样可大大地增加散热面积，降低温升约，但盘的整体厚度较厚。制动盘的工作表面应光洁平整，制造时应严格控制表面的跳动量，两侧表面的平行度厚度差及制动盘的不平衡量。参考表.表.些轿车制动盘的表面跳动量两侧表面的平行度及不平衡量车型表面跳动量两侧表面的不平行度静不平衡量.奥迪红旗.云雀.奥拓.根据有关文献规定制动盘两侧表面不平行度不应大于.,盘的表面摆差不应大于......”。