1、“.....镗床基础底座是焊接成型后板厚度在左右，这样可以保证基础底座有足够刚度。所以在建立镗床计算模型时候把基础底座看成是地基延续，忽略其对模型影响。建模时候，重力场对其影响，倾斜角对其影响，都将被忽略。最后我们设定在建立模型时候支承系统计算模型要与面平行。在建立好支承系统部件模型比如连接副和轴承后，我们就将对镗床整个支承系统进行建模，这个模型在接下来分析计算中都会用到。通过动力特性分析可以知道这个支撑系统最容易柔屈方向是轴方向。支撑系统动力特性包括两个共振频率值和。在相应频率下结构峰值振幅分别为和。为了确定结构薄弱环节，我们建立支承系统在和处振型得到支承系统最薄弱环节是锥体单元。为了找到最合理纺锤体设计方法，有可能话改变它结构，然后依次再计算装上此结构支承系统动力特性，如图所示。我们可以找到柔性结构最大振幅和以及对支承系统影响最小部件，了解系统振幅相角频率关系，这是系统稳定性特点......”。

2、“.....号选项是最理想。从这个选项中可以看得出来第峰值振幅也是最大振幅减小了。这个设计中轴间距，轴颈轴承刚度都是不同。从轴原始设计和支承系统振幅可以看出，轴单元贡献了，是支撑系统中所有部件贡献最大个。这也进步确定了在支撑系统中轴对型镗床动力特性影响是最大。现在我们介绍在支撑系统中最优轴设计以及它动力特性计算。与原始结构和设计相比改进后支撑系统，最大振幅见笑了，减小了，相应固有频率增加到了和。以方法计算原始和改进后同心刀片度排布镗床临界切削厚度。得到结果如图所示。结论我们已经建立了镗床支承系统计算模型，并且利用该模型计算了型镗床动力特性。发现镗床支承系统最薄弱部件是轴单元。通过引进最优设计轴大大减小了镗床振动幅值，减小程度可以达到以上通过对型镗床稳定性计算可以知道，改进前镗床临界切削厚度是，而改进后镗床临界切削厚度可以达到，临界切削厚度增幅达到以上通过对镗床支承系统动力特性分析我们找到支承系统最薄弱环节是轴......”。

3、“.....对型唐装支承系统轴改进提出如下建议减小轴承座上两个轴承之间距离，减小距离大概在左右增加基准轴直径，建议前端轴承外直径为，后端轴承外直径为，不需要改变轴承类型增加转轴直径，建议转轴前端和后端部分直径都为增加指针轴承直径，建议指针轴承直径增加到。参考文献,机床支撑系统有限元分析,对于切削机械中移动节及固定节仿真,机床支承系统仿真,机床振动性能分析研究因为这样话它在三个坐标轴方向承以及连接副计算模型振动轴承,坐标系轴弹簧单元号码已经标出。图基座轴承计算模型框架底角基座,坐标轴图型镗床计算模型,坐标轴力作用于轴方向图型镗床支承系统振动稳定性原始配置改进后配置，转轴速度临界切削厚度。根据文献,理论研究，基准部件移动副计算模型可能会被箱体模型所替代。在所研究镗床机械中所有部件之间只有个移动副和个固定副，即框架结构滑动副和固定滚轮接触副。轴承在镗床机械中起着至关重要角色......”。

4、“.....假设轴承与框架接触面积与整个轴承座面积小到可以忽略时候，这个地基轴承必须要用弹簧单元来模拟。地基轴承计算模型如图所示。在仿真软件中轴承刚度和所示，为真动轴承后端轴承。实际情况是，它是由个合适轴承和个随着轴承旋转特殊边所组成。这个轴承可以在轴向游动，所以称这个轴承为振动轴承。真动轴承后端轴承只有在两个方向上有支承刚度，即延轴刚度和延轴垂直刚度。如图所示。有纺锤体型轴和切割道具可以得到锥形连接节。因为圆形轴被冲压进纺锤体底座洞里，所以带有纺锤体连接处既有径向刚度又有轴向刚度。这就说明，所有弹簧单元必须均匀分布于连接处周围，弹簧单元数目是四。然而，连接副轴向长度远大于其径向尺寸，所以单排蛋黄单元不能充分满足实际需求。所以这个环向连接副计算模型包含双排弹簧。图特种镗床各个部件计算模型框架附件滑动片齿轮箱支承单元滚轮顺序为从左到右，从上到下图机床轴承单元缩略图计算模型，坐标系轴齿轮计算模型，基准轴，振动轴......”。

5、“.....图前端轴承计算模型后端轴承计算模型基座轴承以及连接副计算模型振动轴承,坐标系轴弹簧单元号码已经标出。图基座轴承计算模型框架底角基座,坐标轴图型镗床计算模型,坐标轴力作用于轴方向图型镗床支承系统振动稳定性原始配置改进后配置，转轴速度临界切削厚度。根据文献,理论研究，基准部件移动副计算模型可能会被箱体模型所替代。在所研究镗床机械中所有部件之间只有个移动副和个固定副，即框架结构滑动副和固定滚轮接触副。轴承在镗床机械中起着至关重要角色，因为它把镗床钻子和基础相连接。假设轴承与框架接触面积与整个轴承座面积小到可以忽略时候，这个地基轴承必须要用弹簧单元来模拟。地基轴承计算模型如图所示。在仿真软件中轴承刚度和阻尼是依靠设定弹簧单元刚度和阻尼来实现。与众多镗床相比，型镗床轴承是特殊件而非标准件，如图所示。框架前端是凸起，其他部件都通过特殊焊焊接在几座上，如图所示。导致结果是......”。

6、“.....因此真动轴承连接副计算模型由两组弹簧来代替。如图所示。如图所示，为真动轴承后端轴承。实际情况是，它是由个合适轴承和个随着轴承旋转特殊边所组成。这个轴承可以在轴向游动，所以称这个轴承为振动轴承。真动轴承后端轴承只有在两个方向上有支承刚度，即延轴刚度和延轴垂直刚度。如图所示。有纺锤体型轴和切割道具可以得到锥形连接节。因为圆形轴被冲压进纺锤体底座洞里，所以带有纺锤体连接处既有径向刚度又有轴向刚度。这就说明，所有弹簧单元必须均匀分布于连接处周围，弹簧单元数目是四。然而，连接副轴向长度远大于其径向尺寸，所以单排蛋黄单元不能充分满足实际需求。所以这个环向连接副计算模型包含双排弹簧。图特种镗床各个部件计算模型框架附件滑动片齿轮箱支承单元滚轮顺序为从左到右，从上到下图机床轴承单元缩略中文字基于有限元种特殊镗床机械动力特性分析镗床支撑系统动力特性分析是基于软件和文献文献文献中介绍方法......”。

7、“.....建立计算模型首先建立基本组件焊接和壳体。因此，壳体得到遵守在转变温度偏差及其变化利率考虑个过程般步骤响应而不是实际过程反应进行控制。控件大小取决于行动实际过程特点是控制及在决定了模糊规则建设。粗变量几个标签或模糊区域产生大输出或控制作用，而产生罚款变量小。图。展示了个关于二阶代表阶跃响应系统。根据这个数字，组规则可生成。对于第个参考范围，它是必要使用模糊规则，以减少信号上升时间其中，是指偏差，教育署署长表示变化率和决定了输出所需行动规范控制变量。另种规则，可对本同地区。这规则目是要减少系统响应超调图阶跃响应个二阶系统。分析步骤反应是有可能产生模糊规则集，并为每个区域在图表点上。表显示了这套规则获得使用这方法。第二和第三列代表主要组合之间误差及其变化率每个变量。第四列表示必要控制行动控制工艺条件。最后栏显示了参考点范围，属于每个模糊规则控制器性能在任何情况下，该系统提交给个增量负荷需求......”。

8、“.....负载变化率兆瓦分钟，它代表了最高速度在负载变化。性能参数计算属于超调幅度，响应时间，最大值，误差平方积分，积分绝对。无花果。和显示图形结果各获得控制器在过热和再热蒸汽温度对照。在这两种情况下稳定蒸汽温度普遍提高了先进控制算法。以同样方式，蒸汽温度从设定点偏差严格管制。数值结果个控制器在过热和再热蒸汽温度控制列于表和三。图过热蒸汽温度响应。图再热蒸汽温度响应。公契过热蒸汽温度降低超调量近和响应时间控制器响应。角。镗床基础底座是焊接成型后板厚度在左右，这样可以保证基础底座有足够刚度。所以在建立镗床计算模型时候把基础底座看成是地基延续，忽略其对模型影响。建模时候，重力场对其影响，倾斜角对其影响，都将被忽略。最后我们设定在建立模型时候支承系统计算模型要与面平行。在建立好支承系统部件模型比如连接副和轴承后，我们就将对镗床整个支承系统进行建模，这个模型在接下来分析计算中都会用到......”。

9、“.....支撑系统动力特性包括两个共振频率值和。在相应频率下结构峰值振幅分别为和。为了确定结构薄弱环节，我们建立支承系统在和处振型得到支承系统最薄弱环节是锥体单元。为了找到最合理纺锤体设计方法，有可能话改变它结构，然后依次再计算装上此结构支承系统动力特性，如图所示。我们可以找到柔性结构最大振幅和以及对支承系统影响最小部件，了解系统振幅相角频率关系，这是系统稳定性特点。比较对不同轴动力特性分析结果表中可以看出来，号选项是最理想。从这个选项中可以看得出来第峰值振幅也是最大振幅减小了。这个设计中轴间距，轴颈轴承刚度都是不同。从轴原始设计和支承系统振幅可以看出，轴单元贡献了，是支撑系统中所有部件贡献最大个。这也进步确定了在支撑系统中轴对型镗床动力特性影响是最大。现在我们介绍在支撑系统中最优轴设计以及它动力特性计算。与原始结构和设计相比改进后支撑系统，最大振幅见笑了，减小了，相应固有频率增加到了和......”。