1、“.....由铣削宽度，选择的镶齿套式面铣刀。根据金属加工工艺及工装设计表，选择硬质合金刀片，由于采用标准硬质合金面铣刀，故齿数，机床选择卧式铣床。选择切削用量切削深度由于加工余量不大，可以在次走刀内切完，故取。每齿进给量采用对称端铣以提高加工精度，查金属加工工艺及工装设计表，当。因有两个孔，所以。最后，将以上各工序切削用量工时定额的计算结果，连同其他加工数据填入相应的机械加工工序卡片中。夹具设计根据要求，设计工件工序钻铰削加工故按机床选取则切削速度和每齿进给量为装设计表，当，时，，，。各修正系数命根据金属加工工艺及工装设计表，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为，由铣刀直径，查金属加工工艺及工装设计表，故刀具磨钝寿命......”。

2、“.....查金属加工工艺及工装设计，当使用镶齿套式面铣刀及查阅金属加工工艺及工装设计得机床的时，得，故取。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿及工装设计，选择硬质合金刀片，由于采用标准硬质合金面铣刀，故齿数，机床选择卧式铣床。选择切削用量切削深度由于加工余量不大，可以在次走刀内切完，故取。每齿进给量采用毛坯确定切削用量及基本工时工序粗精铣后平面粗铣后平面选择刀具和机床查阅金属加工工艺及工装设计，由铣削宽度，选择的镶齿套式面铣刀，根据金属加工工艺面粗铣精铣。具体工序尺寸见表。表工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间尺寸工序间经济精度表面粗糙度尺寸公差表面粗糙度精铣粗铣。具体工序尺寸见表。表工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间尺寸工序间经济精度表面粗糙度尺寸公差表面粗糙度精铣粗铣毛坯圆弧端见表......”。

3、“.....具体工序尺寸工序间工序间尺寸工序间经济精度表面粗糙度尺寸公差表面粗糙度铰孔钻孔后平面粗铣精铣。具体工序尺寸见表。表工序尺寸表工序孔毛坯为实心，而孔的精度要求界于之间参照金属加工工艺及工装设计，确定工序尺寸及余量为钻孔铰孔，。具体工序尺寸见表。表工序尺寸表工序名称工序间余量尺寸见表。表工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间尺寸工序间经济精度表面粗糙度尺寸公差表面粗糙度精铰孔粗铰孔钻孔两个孔毛坯为实心，而孔的精度要求界于之间参照金属加工工艺及工装设计，确定工序尺寸及余量钻孔粗铰孔精铰孔，。具体工序铰孔，。具体工序尺寸见表......”。

4、“.....分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸毛坯尺寸如下两螺栓孔毛坯为实心，而螺栓孔的精度为参考金属加工工艺及工装设计，确定工序尺寸及余量钻孔专用夹具工序钻铰加工两个的孔，以的孔和底平面及后平面定位。选用立式钻床，并加专用夹具工序去毛刺工序检查工序入库。以上工艺过程详见机械加工工艺卡片。确定机械加工余量及工序尺寸专用夹具工序钻铰加工两个的孔，以的孔和底平面及后平面定位。选用立式钻床，并加专用夹具工序去毛刺工序检查工序入库。以上工艺过程详见机械加工工艺卡片。确定机械加工余量及工序尺寸根据以上原始资料及机械加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸毛坯尺寸如下两螺栓孔毛坯为实心，而螺栓孔的精度为参考金属加工工艺及工装设计，确定工序尺寸及余量钻孔铰孔，。具体工序尺寸见表......”。

5、“.....而孔的精度要求界于之间参照金属加工工艺及工装设计，确定工序尺寸及余量钻孔粗铰孔精铰孔，。具体工序尺寸见表。表工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间尺寸工序间经济精度表面粗糙度尺寸公差表面粗糙度精铰孔粗铰孔钻孔两个孔毛坯为实心，而孔的精度要求界于之间参照金属加工工艺及工装设计，确定工序尺寸及余量为钻孔铰孔，。具体工序尺寸见表。表工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间尺寸工序间经济精度表面粗糙度尺寸公差表面粗糙度铰孔钻孔后平面粗铣精铣。具体工序尺寸见表。表工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间尺寸工序间经济精度表面粗糙度尺寸公差表面粗糙度精铣粗铣毛坯圆柱前端面粗铣。具体工序尺寸见表......”。

6、“.....具体工序尺寸见表。表工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间尺寸工序间经济精度表面粗糙度尺寸公差表面粗糙度精铣粗铣毛坯圆弧端面粗铣精铣。具体工序尺寸见表。表工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间尺寸工序间经济精度表面粗糙度尺寸公差表面粗糙度精铣粗铣毛坯确定切削用量及基本工时工序粗精铣后平面粗铣后平面选择刀具和机床查阅金属加工工艺及工装设计，由铣削宽度，选择的镶齿套式面铣刀，根据金属加工工艺及工装设计，选择硬质合金刀片，由于采用标准硬质合金面铣刀，故齿数，机床选择卧式铣床。选择切削用量切削深度由于加工余量不大，可以在次走刀内切完，故取。每齿进给量采用不对称端铣以提高进给量，查金属加工工艺及工装设计，当使用镶齿套式面铣刀及查阅金属加工工艺及工装设计得机床的时，得，故取......”。

7、“.....铣刀刀齿后刀面最大磨损量为，由铣刀直径，查金属加工工艺及工装设计表，故刀具磨钝寿命。④切削速度和每分钟进给量根据金属加工工艺及工装设计表，当，时，，，。各修正系数故按机床选取则切削速度和每齿进给量为检验机床功率根据金属加工工艺及工装设计表，当工件的硬度在时，。查得，根据铣床说明书，机床主轴允许功率为，故，因此，所选择的切削用量是可以采用的，即。计算基本工时式中，，，查金属加工工艺及工装设计表，，所以，，。精铣后平面选择刀具和机床查阅金属加工工艺及工装设计，由铣削宽度，选择的镶齿套式面铣刀。根据金属加工工艺及工装设计表，选择硬质合金刀片，由于采用标准硬质合金面铣刀，故齿数，机床选择卧式铣床......”。

8、“.....可以在次走刀内切完，故取。每齿进给量采用对称端铣以提高加工精度，查金属加工工艺及工装设计表，当。因有两个孔，所以。最后，将以上各工序切削用量工时定额的计算结果，连同其他加工数据填入相应的机械加工工序卡片中。夹具设计根据要求，设计工件工序钻铰削加工的孔并锪倒角的钻床夹具。该夹具用于立式钻床，并配上的高速钢麻花钻的高速钢锥柄机用铰刀的高速钢锥柄机用铰刀，按工步对孔进行加工。夹具设计工件的加工工艺分析转速器盘需要加工的孔的位置尺寸精度要求不高，孔的表面粗糙度值为，并且为浅孔。在机械加工工艺规程中，分钻粗铰精铰倒角进行加工。依靠所设计的夹具来保证加工表面的下列位置尺寸精度待加工孔和已加工孔的中心距离尺寸为待加工孔和后平面的距离尺寸为。由以上可知，该孔的位置尺寸精度要求不高，但是，两个相差筋板不利于夹紧工件，会给加工带来定困难，在钻孔的时候......”。

9、“.....影响孔的加工精度。因此，在设计夹具时应注意解决这个问题。确定夹具的结构方案确定定位方案，设计定位元件该孔为通孔，沿着孔轴线方向的不定度可不予以限制，但是为增强加工时零件的刚性，必定限制孔轴线方向的不定度，故应按完全定位设计夹具，并力求遵守基准重合原则，以减少定位误差对加工精度的影响。由于工件在钻孔时两筋板的刚性较差，从保证工件定位稳定的观点出发，采用面两孔定位，即以已加工的后平面和两个孔为定位基准，这样，既增加了工件的稳定性，又兼顾了基准重合原则。为实现定位方案，所使用的定位元件圆柱销和菱形销在后平面和孔定位，可以限制工件的五个不定度，外圆柱下端面使用薄壁圆柱孔支承，限制工件沿轴的移动不定度，从而达到完全定位。确定夹紧方式和设计夹紧机构两个孔中的圆柱销和菱形销共同承受钻孔时的切削扭矩。在钻孔时，由于孔径较小，切削扭矩和轴向力较小......”。