1、“..... 如图所示为其加工原理图。 加工中有三种运动工件低速回转运动磨头轴向进给运动磨头高速往复振动。 如果暂不考虑磨头轴向进给运动，磨粒在工件表面上走过的轨迹是正弦曲线，如图所示。 超精加工大致有四个阶段强烈切削阶段开始时，由于工件表面粗糙，少数凸峰与油石接触，单位面积压力精加工和精加工等加工方法以逐步提高其表面精度。 不同加工方法有序的组合即为加工方案。 表即为外圆柱面的加工方案。 确定个表面的加工方案时，先由加工表面的技术要求加工精度表面粗糙度等确定最终加工方法，然后根据此种加工方法的特点确定前道工序的加工方法，如此类推。 但由于获得同精度及表面粗糙度的加工方法可有若干种，实际选择时还应结合零件的结构形状尺寸大小及材料和热处理的要求全面考虑。 表中序号粗车半精车精车与序号粗车半精车磨的两种加工方案能达到同样的精度等级......”。

2、“..... 超精加工大致有四个阶段强烈切削阶段开始时，由于工件表面粗糙，少数凸峰与油石接触，单位面积压力精加工和精加工等加工方法以逐步提高其表面精度。 不同加工方法有序的组合即为加工方案。 表即为外圆柱面量磨削的种光整加工方法。 如图所示为其加工原理图。 加工中有三种运动工件低速回转运动磨头轴向进给运动磨头高速往复振动。 如果暂不考虑磨头轴向进给运动，磨粒在工件表面上走过的轨迹是正弦曲线，如图的表面。 随着磨削过程的继续，锐利的微刃逐渐钝化，如图。 钝化的磨粒又可起抛光作用，使粗糙度进步降低。 超精加工用细粒度磨具的油石对工件施加很小的压力，油石作往复振动和慢速沿工件轴向运动，以实现微。 高精度磨削的实质在于砂轮磨粒的作用。 经过精细修整后的砂轮的磨粒形成了同时能参加磨削的许多微刃。 如图这些微刃等高程度好，参加磨削的切削刃数大大增加......”。

3、“.....形成粗糙度值较小常用的有高精度磨削超精度加工研磨和滚压加工等。 高精度磨削使轴的表面粗糙度值在以下的磨削工艺称为高精度磨削，它包括精度磨削超精密磨削和镜面磨削﹤砂轮与工件接触面积及时修正砂轮进行充分冷却等。 外圆表面的精密加工随着科学技术的发展，对工件和加工精度和表面质量要求也越来越高。 因此在外圆表面精加工后，往往还要进行精密加工。 外圆表面的精密加工方法可分为螺旋形烧伤和点烧伤，如图所示。 烧伤的原因主要是由于磨削高温的作用，使工件表层金相组织发生变化，因而使工件表面硬度发生明显变化。 消除烧伤的措施，降低砂轮硬度减小磨削深度适当提高工件转速减少所示。 产生原因主要是磨粒自锐性过强切削液不清洁砂轮罩上磨屑落在砂轮与工件之间等。 消除拉毛的措施......”。

4、“..... 烧伤调整轴承间隙保持主轴的位置精度砂轮两边修磨成能成台肩形或倒圆角，使砂轮两端不参加切削工件台润滑油要合适，同时应有卸载装置使导轨润滑为低压供油。 拉毛划伤或划痕常见的工件表面拉毛现象如图的间距等于工件每转的纵向进给量。 如图所示。 产生原因主要是砂轮微刃的等高性破坏或砂轮与工件局部接触。 如砂轮母线与工件母线不平行头架尾座刚性不等砂轮主轴刚性差。 消除的措施，修正砂轮，保持微刃等高性大工件中心孔与顶尖接触不良砂轮磨损不均匀等。 消除振动的措施，如仔细地平衡砂轮和电动机改善中心孔和顶尖的接触情况及时修整砂轮调整轴承间隙等。 螺旋形磨削后的工件表面呈现条很深的螺旋痕迹，痕迹缺陷及解决措施分析如下多角形在零件表面沿母线方向存在条条等距的直线痕迹，其深度小于，如图所示。 产生原因主要是由于砂轮与工件沿径向产生周期性振动所致......”。

5、“.....取精磨时，取。 无心磨削时，工件尺寸精度可达，表面粗糙度外圆磨削的质量分析在磨削过程中，由于有多种因素的影响，零件表面容易产生各种缺陷。 常见的心连线。 高出数值与工件直径有关。 当工件直径工时，工当工时，工。 导轮倾斜个角度。 如图，当导轮以速度导旋转时，可分解为工导纵导转体形状。 导轮材料的摩擦系数应大于砂轮材料的磨擦系数砂轮与导轮同向旋转，且砂轮的速度应大于导轮的速度支承板的倾斜方向应有助于工件紧贴在导轮上。 为了保证工件的圆度要求，工件中心应高出砂轮和导轮中，此角度大小能使工件与挡铁限制工件轴向位置很好地贴住即可。 无心磨削时，必须满足下列条件由于导轮倾斜了个角度，为了保证切削平稳，导轮与工件必须保持线接触，为此导轮表面应修整成双曲线回进给的分量纵。 如图为切入磨削法磨削的原理。 导轮带动工件旋转并压向磨轮......”。

6、“.....工件和导轮及支承板起向砂轮作横向进给。 磨削结束后，导轮后退，取下工件。 导轮的轴线与砂轮的轴线平行或相交成很小的角度进给的分量纵。 如图为切入磨削法磨削的原理。 导轮带动工件旋转并压向磨轮。 加工时，工件和导轮及支承板起向砂轮作横向进给。 磨削结束后，导轮后退，取下工件。 导轮的轴线与砂轮的轴线平行或相交成很小的角度，此角度大小能使工件与挡铁限制工件轴向位置很好地贴住即可。 无心磨削时，必须满足下列条件由于导轮倾斜了个角度，为了保证切削平稳，导轮与工件必须保持线接触，为此导轮表面应修整成双曲线回转体形状。 导轮材料的摩擦系数应大于砂轮材料的磨擦系数砂轮与导轮同向旋转，且砂轮的速度应大于导轮的速度支承板的倾斜方向应有助于工件紧贴在导轮上。 为了保证工件的圆度要求，工件中心应高出砂轮和导轮中心连线。 高出数值与工件直径有关......”。

7、“.....工当工时，工。 导轮倾斜个角度。 如图，当导轮以速度导旋转时，可分解为工导纵导粗磨时，取精磨时，取。 无心磨削时，工件尺寸精度可达，表面粗糙度外圆磨削的质量分析在磨削过程中，由于有多种因素的影响，零件表面容易产生各种缺陷。 常见的缺陷及解决措施分析如下多角形在零件表面沿母线方向存在条条等距的直线痕迹，其深度小于，如图所示。 产生原因主要是由于砂轮与工件沿径向产生周期性振动所致。 如砂轮或电动机不平衡轴承刚性差或间隙太大工件中心孔与顶尖接触不良砂轮磨损不均匀等。 消除振动的措施，如仔细地平衡砂轮和电动机改善中心孔和顶尖的接触情况及时修整砂轮调整轴承间隙等。 螺旋形磨削后的工件表面呈现条很深的螺旋痕迹，痕迹的间距等于工件每转的纵向进给量。 如图所示。 产生原因主要是砂轮微刃的等高性破坏或砂轮与工件局部接触......”。

8、“..... 消除的措施，修正砂轮，保持微刃等高性调整轴承间隙保持主轴的位置精度砂轮两边修磨成能成台肩形或倒圆角，使砂轮两端不参加切削工件台润滑油要合适，同时应有卸载装置使导轨润滑为低压供油。 拉毛划伤或划痕常见的工件表面拉毛现象如图所示。 产生原因主要是磨粒自锐性过强切削液不清洁砂轮罩上磨屑落在砂轮与工件之间等。 消除拉毛的措施，选择硬度稍高些的砂轮砂轮修整后用切削液和毛刷清洗对切削液进行过滤清理砂轮罩上的磨屑等。 烧伤可分为螺旋形烧伤和点烧伤，如图所示。 烧伤的原因主要是由于磨削高温的作用，使工件表层金相组织发生变化，因而使工件表面硬度发生明显变化。 消除烧伤的措施，降低砂轮硬度减小磨削深度适当提高工件转速减少砂轮与工件接触面积及时修正砂轮进行充分冷却等。 外圆表面的精密加工随着科学技术的发展......”。

9、“..... 因此在外圆表面精加工后，往往还要进行精密加工。 外圆表面的精密加工方法常用的有高精度磨削超精度加工研磨和滚压加工等。 高精度磨削使轴的表面粗糙度值在以下的磨削工艺称为高精度磨削，它包括精度磨削超精密磨削和镜面磨削﹤。 高精度磨削的实质在于砂轮磨粒的作用。 经过精细修整后的砂轮的磨粒形成了同时能参加磨削的许多微刃。 如图这些微刃等高程度好，参加磨削的切削刃数大大增加，能从工件上切下微细的切屑，形成粗糙度值较小的表面。 随着磨削过程的继续，锐利的微刃逐渐钝化，如图。 钝化的磨粒又可起抛光作用，使粗糙度进步降低。 超精加工用细粒度磨具的油石对工件施加很小的压力，油石作往复振动和慢速沿工件轴向运动，以实现微量磨削的种光整加工方法。 如图所示为其加工原理图。 加工中有三种运动工件低速回转运动磨头轴向进给运动磨头高速往复振动......”。