1、“.....由于推出机构的动作是通过注射机的动模侧的顶杆或液压缸来驱动的，所以，在般情况下，模具的推出机构设在动模侧。塑件在推出过程中不发生变形和损坏。为了使塑件在推出过程中不发生变形和损坏，设计模具时应仔细进行塑件对模具包紧力和粘附力大小的分析与计算，合理的选择推出的方式推出的位置推出零件的数量和推出面积等。不损坏塑件的外观。合模时应使推出机构正确复位。设计推出机构时，应考虑合模时推出机构的流或涡流，也避免因气体积存而引起凹陷气泡烧焦等塑件的成型缺陷。防止型芯的变形和嵌件的位移。浇注系统设计时应尽量避免塑料熔体直接冲击细小型芯和嵌件，防止熔体的冲击力使细小变形或嵌件位移。尽量采用置时，应注意避免熔接痕的产生。熔体流动时应尽量减少分流的次数。有利于型腔中气体的排除......”。

2、“.....使浇注系统及型腔中原有的气体能有序地排出，避免充填过程中产生紊已成熔融状态粘流态，因此了解被成型的塑料熔体的流动特性以及温度剪切速率对粘度的影响等显得十分重要。浇注系统要适应于的成型性能，以保证成型塑件的质量。尽量避免或减少产生熔接痕。在选择浇口位寸近似计算单个塑件体积的密度为注射级密度为单件塑件重量浇注系统的确定浇注系统设计应遵循以下原则了解塑料的成型性能。注射成型时注射机料筒中的塑料的中心与注塑机的锁模中心重合，对于模多件的模具结构，在浇注系统分流道的流程短模具结构紧凑保证模具正常工作的前提下，应尽可能使得模具对称均衡取件方便。本制品采用模两件，对称分布。按塑件外形尺还要考虑到型腔在分型面上投影面积的大小，以避免接近或超过所选注射机的最大注射面积而可能产生溢流现象。考虑以上原则，该制品的分型面应如图所示，否则达不到制件的质量要求......”。

3、“.....会选择平直的分型面较多。但为了便于模具的制造，应根据模具的实际情况选择合理的分型面。分型面的选择应有利于排气。在设计分型面时应尽量使充填型腔的塑料熔体料末端在分型面上，这样有利于排气。分型面的选择要求。在分型面处会不可避免地在塑件上留下溢流飞边的痕迹，因此分型面最好不要开设在塑件光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处，以免对塑件的外观质量产生不利的影响。分型面的选择要便于模具的加工制造。通常情况下塑件的精度要求。对于与分型面垂直的尺寸，若该尺寸与分型面有关，由于分型面在注射成型时有涨开的趋势，故该尺寸的精度会受到影响。分型面尽可能不设在尺寸精度要求很高的地方。分型面的选择应满足塑件的外观质量出，这是最基本的原则。分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模。由于注射机的顶出装置在动模侧，所以分型面的选择应尽可能地使塑件在开模后留在动模侧......”。

4、“.....分型面的选择应保证布，总体尺寸较小。第三章模具结构设计分型面的选择选择分型面应考虑以下原则分型面应选择在塑件外形最大轮廓处。塑件在动定模的方向确定后，其分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处，否则塑件会无法从型腔中脱结构分析该制品由四个相交的圆环组成，如图所示，形状规则成型时外形表面质量高，要求表面光洁，无毛刺缺陷制品最终要进行表面电镀处理。图制品尺寸精度分析该制品尺寸要求较高，尺寸公差按分减少浇注系统对料流的阻力在正常的成型条件下，壁厚熔料温度对收缩率影响极小。在要求塑件精度高时，模具温度可控制在，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在。第二章制品结构及尺寸分析制品度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低。注射压力注射速度中高速度成型性能在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量时......”。

5、“.....注塑工艺条件干燥处理材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为下最少干燥小时。料筒温度，建议温度。模具温度模具温寸稳定性好，着色性能电镀性好。在模具设计方面需注意需要采用较高的料温与模温，浇注系统的流动阻力要小。注意选择浇口位置，避免浇口与熔接痕位于影响制品外观的部位。合理设计顶出脱模结构，推出力过大工艺分析材料特性无色无味呈微黄色。密度为注射注射级密度为。具有优越的综合性能强度高刚性好，硬度耐冲击性制品表面光泽性好，耐磨性好。具有有良的成型加工性，尺寸工艺分析材料特性无色无味呈微黄色。密度为注射注射级密度为。具有优越的综合性能强度高刚性好，硬度耐冲击性制品表面光泽性好，耐磨性好。具有有良的成型加工性，尺寸稳定性好，着色性能电镀性好。在模具设计方面需注意需要采用较高的料温与模温，浇注系统的流动阻力要小。注意选择浇口位置......”。

6、“.....合理设计顶出脱模结构，推出力过大时，制品表面易发白变混顶白。注塑工艺条件干燥处理材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为下最少干燥小时。料筒温度，建议温度。模具温度模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低。注射压力注射速度中高速度成型性能在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力在正常的成型条件下，壁厚熔料温度对收缩率影响极小。在要求塑件精度高时，模具温度可控制在，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在。第二章制品结构及尺寸分析制品结构分析该制品由四个相交的圆环组成，如图所示，形状规则成型时外形表面质量高，要求表面光洁，无毛刺缺陷制品最终要进行表面电镀处理。图制品尺寸精度分析该制品尺寸要求较高，尺寸公差按分布，总体尺寸较小......”。

7、“.....塑件在动定模的方向确定后，其分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处，否则塑件会无法从型腔中脱出，这是最基本的原则。分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模。由于注射机的顶出装置在动模侧，所以分型面的选择应尽可能地使塑件在开模后留在动模侧，这样有利于在动模部分设置推出机构。分型面的选择应保证塑件的精度要求。对于与分型面垂直的尺寸，若该尺寸与分型面有关，由于分型面在注射成型时有涨开的趋势，故该尺寸的精度会受到影响。分型面尽可能不设在尺寸精度要求很高的地方。分型面的选择应满足塑件的外观质量要求。在分型面处会不可避免地在塑件上留下溢流飞边的痕迹，因此分型面最好不要开设在塑件光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处，以免对塑件的外观质量产生不利的影响。分型面的选择要便于模具的加工制造。通常情况下，会选择平直的分型面较多......”。

8、“.....应根据模具的实际情况选择合理的分型面。分型面的选择应有利于排气。在设计分型面时应尽量使充填型腔的塑料熔体料末端在分型面上，这样有利于排气。分型面的选择还要考虑到型腔在分型面上投影面积的大小，以避免接近或超过所选注射机的最大注射面积而可能产生溢流现象。考虑以上原则，该制品的分型面应如图所示，否则达不到制件的质量要求。图型腔布局般制品在布局时要求模具的中心与注塑机的锁模中心重合，对于模多件的模具结构，在浇注系统分流道的流程短模具结构紧凑保证模具正常工作的前提下，应尽可能使得模具对称均衡取件方便。本制品采用模两件，对称分布。按塑件外形尺寸近似计算单个塑件体积的密度为注射级密度为单件塑件重量浇注系统的确定浇注系统设计应遵循以下原则了解塑料的成型性能。注射成型时注射机料筒中的塑料已成熔融状态粘流态......”。

9、“.....浇注系统要适应于的成型性能，以保证成型塑件的质量。尽量避免或减少产生熔接痕。在选择浇口位置时，应注意避免熔接痕的产生。熔体流动时应尽量减少分流的次数。有利于型腔中气体的排除。浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔的各个部分，使浇注系统及型腔中原有的气体能有序地排出，避免充填过程中产生紊流或涡流，也避免因气体积存而引起凹陷气泡烧焦等塑件的成型缺陷。防止型芯的变形和嵌件的位移。浇注系统设计时应尽量避免塑料熔体直接冲击细小型芯和嵌件，防止熔体的冲击力使细小变形或嵌件位移。尽量采用较短的流程充填型腔。选择合理的浇口位置，减少流道的折弯，提高流道的表面粗糙度，这样就可以减少充填时间，避免因流程长压力和热量损失大而引起的型腔充填不满等成型缺陷。流动距离比和流动面积比的校核。在模具设计过程中除了考虑采用较短的流程外，还应对其注射成型时的流动距离比或流动面积比进行校核......”。