1、“.....标志管理质检部所有检验标志均由检验质控系统责任人保管，不得转让和遗失。专职检验人员的印章，由使用人员个人保管枚，统计员保管枚，检验人员变动时，印章应留有交接记录，记录上应由有交接人员及质检部经理签字。印章丢失时，应立即报告检验质控系统责任人并写出书面说明，经检验质控系统责任人批准后方可使用新章，无章期间以签字为准。第二章质量检验管理制度质量检验是质量管理的重要环节，必须坚持质量第的方针，保证产品质量。质量检验工作实行预防为主防检结合的方针，认真贯彻自检互检专检的原则，以专检为主，严把质量关，做到材料不合格不投产，毛坯不合格不加工，零件不合格不组装，产品不合格不出厂，产品出厂实行保修包换包退。质检部负责依照国家标准产品图纸工艺规程和有关技术文件检验规程检验工艺，领导和组织专职检验人员，对公司原材料外构件外协件进厂到产品出厂的整个生产过程的检验工作。专职检验人员要监守职责，严格执行技术检验标准和质量管理制度，按照四个三及三按的工作方法搞好本职工作......”。

2、“.....第三章产品质量三检制度自检生产工人在接到生产任务时，必须核对图纸工艺和工序是否相符弄懂图纸及工艺文件的技术要求。开工之前要检查材料牌号毛坯或上道工序转交的在制品的标记移植几何精度粗糙度是否符合图纸工艺要求。检验所用设备检具和工艺装备是否正常。零部件加工过程中和加工完成后，生产工人要自行检查，如有不合格品要隔离存放，并交专检人员处理。互检班组长班组质量员应对本组人员加工的零部件进行抽查。操作人员工序之间，要互相进行抽查。在交班时，下班对上班加工的零部件或在制品进行抽查。经互检中发现的质量问题，要互相提出，采取措施解决。专检专检人员必须做到首件必检中间抽查完工总检，要发现问题于加工过程之中，避免批量废品的产生。专检人员要严格贯彻三按按图纸按工艺按标准......”。

3、“.....专检人员对于关键零部件关键工序必须逐件逐道工序检查。查出的不合格品或废品按不合格品管理制度处理。第四章产品零部件检验制度受压容器按压力容器安全技术监察规程钢制压力容器及产品图纸工艺文件检验规程检验工艺检验标准进行逐项检验。对关键项目主要零部件主要检查项目及公司规定的必查项目，需经专检员逐项检验，并将数据填写在质量检验记录表上，其它项目检查比例按检查工艺执行。凡跨班组生产线的零部件，上道工序必须填写半成品转交单，在该单上要有专检员签署合格或回用证明，收件班组和车间才能接受，接件班组和车间有权复验检查，如发现问题，有权拒绝接受。凡须水压或气密性试验的零部件，必须填写水压或气密性试验合格单。零部件检验，必须贯彻专群结合的方针，即自检互检专检结合，还必须做到首件必检中间抽查完工送检。机加工件自检互检后，由专检员逐件检查或抽查，对注有配合公差的尺寸粗糙度要求的表面有公差要求的表面及硬度要求的部位应逐项检查。首件交检，即生产工人对每批加工零部件的第件包括换设备改变工艺......”。

4、“.....并做好首检标记，方可继续加工，首检不合格的零部件在未清除不合格因素前，严禁继续加工。中间抽检，即首检合格后，专检员兼职质量检查员应根据该零部件达到质量标准的难易程度等做好抽检工作，发现质量问题应及时找出原因，采取措施，防止成批废品产生。下道工序发现上道工序质量不合格要及时反映，并拒绝继续加工。完工送检，即批零件完成后，应提交专检员全面检查，专检员在半成品入库单上盖章，零部件上做标记，对不合格品应按规定作妥善处理。第五章半成品入库检验制度凡生产规定需要入库包括临时入库的半成品毛坯零部件，均由生产线班组填写半成品入库单，办理入库手续，半成品入库单均由专职检查员签注检验结论并盖章，未经检验的半成品不准入库。半成品入库时，仓库保管员根据入库单在清点数量的同时复查有无碰伤破坏锈蚀等，发现问题应立即向有关部门报告，入库后再发现上述问题作为仓库保管不善处理。入库的半成品必须分类堆放整齐，并挂上标签，回用的半成品应进行隔离，并做标记，严禁混放。凡规定需入库的半成品......”。

5、“.....任何人不得私自使用未入库的半成品进行装配。第六章成品出厂检验制度成品出厂检验必须符合特种设备安全监察条例压力容器安全技术监察规程及钢制压力容器的有关规定。产品制造完工后，专职检验员经过全面检查，产品质量全部合格后，方可在入库单上签字盖章。成品出厂技术文件的供应范围符合压力容器安全技术监察规程钢制压力容器及压力容器涂敷与运输包装中的有关规定，产品合格证质量证明书由质检部提供，其他技术文件由技术部提供。统计员将出厂资料产品图纸合格证质量证明书等及入库单起送交仓库保管员，保管员核对无误后，在入库单上签须进行现场监督。二耐压试验管理制度耐压试验前，压力容器各连接部位的紧固螺栓必须装配齐全，紧固妥当。试验时至少采用两个量程相同且经校验的压力表，并应按装在被试验容器的顶部便于观察的位置。液压试验管理规定凡在试验时不会导致发生危险的液体，在低于其沸点的温度下，都可用做试验介质。般休用水做介质。当采用可燃性液体进行液压试验时，试验温度必须低于可燃性液体的闪点......”。

6、“.....且应配备适用的消防器材。以水为介质进行液压试验时，所用的水必须是洁净的。奥氏体不锈钢压力容器用水进行试验时，应严格控制水中的氯离子含量不得超过。试验合格后，应立即将水渍去除干净。压力容器中应充满液体，滞留在容器中的气体必须排净。压力容器外表面应保持干燥，当压力容器壁温与液体温度接近时才能缓慢升压至设计压力确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压分钟，然后降至规定试验压力的，保压足够时间进行检查。检查期间压力应保持不变。试验过程中不得带紧固螺栓或向受压元件施加外力。碳素钢和正火制压力容器在液压试验时，液体温度不得低于其它低合金钢制压力容器，液体温度不得低于。新制造的压力容器液压试验完成后，应用压缩空气将其内部吹干。液压试验合格标准无渗漏无可见的变形试验过程中无异常的响声对抗拉强度规定值下限大于等于的材料，表面经无损检测抽查未发现裂纹。二气压试验管理规定由于结构或支承原因，不能向压力容器内充满液体以及运行条件不允许残留试验液体的压力容器，可按设计图样规定采用气压试验......”。

7、“.....碳素钢和低使金钢制压力容器的试验用气体温度不得低于，其它材料制压力容器，其试验用气体温度应符合设计图样规定。应先缓慢升压至规定试验压力的，保压分钟，并对所有的焊缝和连接部位进行初次检查。如无泄漏，可持续升压至规定压力的。如无异常现象，其后按规定试验压力的逐级升压，直到试验压力，保压分钟。然后降到规定试验压力的，保压足够时间进行检查，检查期间压力应保持不变。气压试验过程中严禁带压紧固螺栓。气压试验合格标准气压试验过程中，压力容器无异常响声，经肥皂液或其他检漏液检查无漏气，无可见的变形即为合格。三气密性试验气密性试验压力为压力容器的设计压力，试验要求如下介质毒性程度为极高度危害或设计上不允许有微量泄漏的压力容器，必须进行气密性试验。气密性试验应在液压试验合格后进行。对设计图样要求做气压试验的压力容器是否需再做气密性试验，应在设计图样上规定。碳素钢和低合金钢制压力容器，其试验用气体温度应不低于，其它材料制压力容器按设计图样规定......”。

8、“.....压力容器进行气密性试验前，般应将安全附件装配齐全。如需投用前在现场装配安全附件，应在压力容器质量证明书的气密性试验报告中注明装配安全附件后需再次进行气密性试验。经检查无泄漏，保压不少于分钟即为合格。三压力试验结束后，所有记录应清晰，不得涂改，经压力试验责任工程师审核后存档保存，保存期限不少于年。第六十章焊接试验室管理制度焊接试验主要是为产品焊接工艺规程的编制提供可靠的实验数据和资料。包括公司首次采用的新材料母材焊材新设备新工艺进行的焊接试验验证以及旨在提高焊接质量降低制造成本提高焊接效率进行的焊接工艺试验和焊接工艺评定。为了保证焊接质量，特制定本制度，试验室人员必须遵照执行。焊接试验室成员应有从事焊接工作年以上并具有工程师以上职称人员担任主任，且至少有名焊接技师成员，名持证无损检测人员和相关试样加工人员协助。焊接设备热处理设备焊条和焊剂烘干设备试件及试样加工设备射线透照设备试验及各种测量工具应保持良好工作状态，检验工具器具应定期校验......”。

9、“.....试板应满足蒸规容规及有关产品要求，其数量标识试验项目取样位置试件加工均应符合标准要求。焊接试验前应由焊接质控系统责任工程师根据图样技术要求，提出焊接工艺评定任务书，由工艺员编制焊接工艺指导书。焊接工艺指导书必须由焊接质控系统责任人审签，质保工程师批准。施焊人员必须严格按焊接工艺指导书施焊。施焊结束后，应依次对试件进行外观检查无损检测制备试块机械性能试验等。试验报告应正确，出具报告的时间应满足质量控制的要求。报告内容除如实记录试验方法试验条件过程实测数据和试验结果外，还应对试验结果进行分析并解释据此引出的相应结论。项目试验完成后，由焊接工艺员汇总各原始资料并认真填写焊接工艺评定报告，经焊接责任工程师审核质保工程师批准后，可做为编制焊接工艺规程或工艺卡等焊接工艺文件的依据。焊接工艺文件应存档永久保存......”。