1、“.....通常先确定精基准，然后再确定粗基准。精基准的选择选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确可靠方便。用设计基准作为定位基准，实现基准重合，以免产生基准不重合误差。当工件以组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现基准统，以免生产基准转换误差。当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循自为基准原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循互为基准反复加工的原则。有多种方案可供选择时应选择定位准确稳定夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。根据该齿轮轴零件的技术要求和装配要求，选择齿轮轴的外圆面作为定位精基准，零件上有很多表面都可以采用它作为基准进行加工，即遵循基准统原则......”。

2、“.....应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。如果必须首先保证工件重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。选作粗基准的表面应平整，没有浇口冒口飞边等缺陷，以便定位可靠。粗基准般只能使用次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。此设计选择外圆毛坯作为定位粗基准。制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来......”。

3、“.....车削长度，车削长度与基本尺寸之比小于，查机械制造工艺设计简明手册表得，棒料的毛坯直径为,粗糙度，查机械制造工艺设计简明手册表知，三步车削即粗车半精车精车方可满足其精度要求。粗车单边余量半精车单边余量精车单边余量外圆面的加工余量已知棒料基本尺寸，车削长度，车削长度与基本尺寸之比小于，查机械制造工艺设计简明手册表得，棒料的毛坯直径为,粗糙度，查机械制造工艺设计简明手册表知，步车削即可满足其精度要求。外圆面的加工余量已知棒料基本尺寸，车削长度，车削长度与基本尺寸之比小于，查机械制造工艺设计简明手册表得，棒料的毛坯直径为,粗糙度，查机械制造工艺设计简明手册表知，三步车削即粗车半精车精车方可满足其精度要求......”。

4、“.....车削长度，车削长度与基本尺寸之比小于，查机械制造工艺设计简明手册表得，棒料的毛坯直径为,粗糙度，查机械制造工艺设计简明手册表知，步车削即可满足其精度要求。外圆面的加工余量已知棒料基本尺寸，车削长度，车削长度与基本尺寸之比小于，查机械制造工艺设计简明手册表得，棒料的毛坯直径为,粗糙度，查机械制造工艺设计简明手册表知，三步车削即粗车半精车精车方可满足其精度要求。粗车单边余量半精车单边余量精车单边余量外圆面的加工余量已知棒料基本尺寸，车削长度，车削长度与基本尺寸之比小于，查机械制造工艺设计简明手册表得，棒料的毛坯直径为,粗糙度，查机械制造工艺设计简明手册表知，三步车削即粗车半精车精车方可满足其精度要求。粗车单边余量半精车单边余量精车单边余量齿轮的加工余量采用实心棒料，齿轮粗糙度，查机械制造工艺设计简明手册表知，步滚削即可满足其精度要求。键槽的加工余量采用实心棒料，齿轮粗糙度......”。

5、“.....步铣削即可满足其精度要求。孔的加工余量采用实心棒料，孔粗糙度，查机械制造工艺设计简明手册表知，步钻削即可满足其精度要求。棒料端面加工余量齿轮轴总长为，查机械制造工艺设计简明手册表知，直径小于或等于时，端面加工余量直径大于小于或等于时，端面加工余量直径大于小于或等于时，端面加工余量确定切削用量及基本工时工序棒料工序调质处理工序车右端所有端面钻中心孔粗车除以外的所有外圆面车外圆面保证尺寸半精车外圆面工步车右端所有端面车削深度，。机床功率为。查切削手册表，。选较小量。查后刀面最大磨损及寿命查切削手册表，后刀面最大磨损为。查切削手册表，寿命计算切削速度按切削手册表，查得，。校验机床功率查切削手册,而机床所能提供功率为。故校验合格。最终确定。计算基本工时其中工序精车外圆面车削深度，。机床功率为。查切削手册。选较小量。查后刀面最大磨损及寿命查切削手册表，后刀面最大磨损为。查切削手册表......”。

6、“.....查得据卧式车床参数，选择则实际切削速度,实际进给量为。校验机床功率查切削手册,而机床所能提供功率为。故校验合格。最终确定。计算基本工时其中。工序滚齿选择刀具刀具选取滚刀，模数，齿数，齿形角决定滚削用量决定滚削深度决定每次进给量及切削速度根据型滚床说明书，其功率为为，中等系统刚度。根据表查出齿，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工序钻孔选用高速钢锥柄麻花钻工艺表由切削表和工艺表查得机切削表按机床选取基本工时工序铣键槽立式铣床选择刀具刀具选取键槽铣刀，刀片采用,，，，。决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据立式铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。根据表查出齿......”。

7、“.....，则机动工时为工序齿轮表面淬火工序磨齿机床轻型磨床选择砂轮。见机械加工工艺手册第三章中磨料其含义为砂轮磨料为刚玉，粒度为,硬度为中轮级，陶瓷结合剂，号组织，平型砂轮，其尺寸为切削用量的选择。查机械加工工艺手册表有工件速度纵向进给量双行程切削深度切削工时式中被加工直径加工宽度单边加工余量系数工作台移动速度工作台往返次砂轮轴向进给量工作台往返次砂轮径向进给量工序检验至图纸要求工序入库第章齿轮轴的夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计工序钻孔的钻床夹具。问题的提出本夹具主要用于钻孔，精度没有太高的要求，因此本道工序加工精度要求不高，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。定位基准的选择拟定加工路线的第步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理......”。

8、“.....基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度特别是位置精度要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。外圆面外圆面已加工好，为了使定位误差减小，选择已加工好的外圆面外圆面作为定位基准，来设计本道工序的夹具。切削力和夹紧力的计算切削力和夹紧力计算由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。由切削手册得钻削力式钻削力矩式式中代入公式和得夹紧力的计算选用夹紧螺钉夹紧机由其中为夹紧面上的摩擦系数，取为工件自重夹紧螺钉公称直径......”。

9、“.....夹具安全可靠，定位误差分析定位误差是指采用调整法加工批工件时，由于定位不准确而造成工序在工序尺寸通常是指加工表面对工序基准的距离尺寸或位置要求方面的加工误差。当采用夹具加工工件时，由于工件定位基准和定位元件的工作表面均有制造误差使定位基准位置变化，即定位基准的最大变动量，故由此引起的误差称为基准位置误差，而对于批工件来讲就产生了定位误差。如图所示图用型块定位加工时的定位误差当定位基准与工序基准不重合时，就产生了基准不重合误差。基准不重合误差即工序基准相对定位基准理想位置的最大变动量。定位误差指批工件采用调整法加工，仅仅由于定位不准而引起工序尺寸或位置要求的最大可能变动范围。定位误差主要由尺寸位置误差和基准不重合误差组成。根据相关公式和公差确定具体变动量......”。