1、“.....而且吸震性和耐磨性较好，价格也较低廉，故选择金属型铸造毛坯。铸件具有几大特点第是铸件几乎不受金属材料尺寸大小和重量的限制第二铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯第三铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时第四铸件成本低第五铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。第章零件工艺规程的制定加工方法的选择零件表面的加工方法，取决于加工表面的技术要求。在满足表面加工技术要求的前提下，根据各种加工方法的精度及经济性表面粗糙度和工艺特点等来选择，为此选择的加工方法对应考虑下列因素表面精度。工件材料和物理力学性能。工件的结构形状和尺寸。生产类型。现场设备条件。在选择切削加工方法时，首先应选定主要表面的最后加工方法，最后再选定次要表面的加工方法。本零件的主要表面有左右孔面。加工方法钻扩钻铰磨。底面和左右端面......”。

2、“.....底面孔。加工方法粗镗精镗。加工阶段的划分粗加工阶段这个阶段的主要任务是尽快去除大部分的加工余量。其特点是夹紧力比较大，加工余量也较大，因此切削力切削热较大。这个阶段的加工精度不高左右，。在这个阶段中，主要问题是如何提高生产率。半精加工阶段这个阶段的主要任务是达到定的技术要求，即次要表面达到最终要求，并为主要表面的加工做准备，本阶段的特点是加工余量小，加工精度有所提高，。精加工阶段这个阶段的主要任务是达到零件的全部尺寸及技术要求主要是保证主要表面的加工质量。其特点是加工余量小，加工精度高，这个阶段的主要问题是如何保证加工质量。对工艺路线划分不同阶段的主要原因是零件依次按阶段进行加工有利于消除或减小变形对精度的影响。般来说，粗加工切削余量大切削力切削热以及内应力重新分布等因素，引起工件的变形较大，半精加工时余量较小，工件变形相对减小，而精加工时应尽可能消除零件变形提高加工质量。因此，工艺路线划分成阶段进行加工......”。

3、“.....在工艺路线划分阶段后，同时会带来以下好处全部表面进行粗加工，便于及时发现内部缺陷。在安装及搬运过程中，可减少已加工表面损伤的机会。可合理的选择设备，并合理充分的利用车间的设备资源。可使工件的铸造残余应力及机加应力得到充分释放，减小工件变形，有效的保证加工质量。工艺路线是否要划分阶段，主要由工件的变形对精度的影响程度来确定。工序集中与分散工序集中原则，是使每个工序包括尽可能多的内容，因而使总的工序数目减少，工序分散原则与此相反。因此，工序的集中与分散，主要影响工序内容的繁简程度。工序集中的特点工序数目少，工序内容复杂。简化了生产组织工作。减少设备数目，从而节省了生产占地面积。减少安装次数，缩短了工件运输路线，有利于提高生产率和缩短生产周期。有利于采用生产率高的设备，特别是数控机床和加工中心等，可提高产品的质量和生产率。设备成本高，调整维修费时，生产时间长。工序分散的特点工序数目多......”。

4、“.....设备和工艺装备简单，调整，维修比较简单。生产准备工作量小，产品变换容易。设备数目多，生产面积大，生产组织工作复杂，生产周期长。两种原则的选用可以按集中分散程度，主要考虑下列因素生产量的大小。工件的尺寸和重量。工艺设备的条件。由于轴承座零件的刚性差，精度要求高，中小批量生产，所以采用工序集中原则。这不仅减小了安装次数，有利于保证各表面的尺寸精度，同时减少了辅助时间，提高了生产率，缩短了生产周期。这就要求工人有较高的技术水平，其生产准备工作量大，而中小批生产尽可能采用高效机床，使工序适当集中。同时，为了提高生产效率，减小工人工作强度，主要工序采用数控加工，因为数控加工的加工质量加工效率较高，也可达到工序集中等特点。定位基准选择定位基准有粗基准和精基准之分。在加工的起始工序中，只能用毛坯上未经加工的表面作定位基准，或粗加工工序的定位基准，都称为粗基准利用加工过的表面作为定位基准，或精加工工序的定位基准......”。

5、“.....粗基准的选择根据毛坯余量最小表面作为粗基准和粗基准只能使用次的原则，本零件选择毛坯的大端和外径作为粗基准。粗基准选择的好坏，对加工余量的分配以及保证加工表面精度均有很大影响，必须重视粗基准的选择。例如工序中用三爪卡盘装夹，工件右端表面和外型面为粗基准，即符合粗基准只能选用次的原则。精基准的选择精基准的选择应从保证零件加工精度出发，同时考虑装夹方便，夹具结构简单，该阶段的基准选择般采用同基准原则，即基准重合原则，尽可能保证工艺基准与设计基准重合。辅助工序的安排辅助工序是指机械加工以外的工序，例如在工艺规程当中的标记去毛刺清洗磁力探伤检验等工序。这些辅助工序合理安排将会给零件的质量及装配带来很大的影响。标记是给零件编号，便于生产管理去毛刺是为了避免机加毛刺影响测量和装夹的精度，在易产生较多的工序后，安排专门的工序打毛刺清洗般安排在精加工阶段之后探伤之前检验般指最终检验，用来确保零件质量......”。

6、“.....重要工序之前，本零件中有磁力探伤检验可及时发现零件的内部缺陷，并检验表面缺陷。加工方案的制定由于上述的各种内容及对零件图的分析及生产量的判定，及现有的设备情况确定加工方案如下工序流程表工序及是粗加工阶段。工序号工序名称设备工序卡片数备注铸造毛坯人工时效划线用的夹具主要包括钻头夹具和工件夹具两种钻头夹具常用的是钻夹头和钻套。钻夹头适用于装夹直柄钻头。钻夹头柄部是圆锥面，可与钻床主轴内孔配合安装头部三个爪可通过紧固扳手转动使其同时张开或合拢。钻套又称过渡套筒，用于装夹锥柄钻头。钻套端孔安装钻头，另端外锥面接钻床主轴内锥孔。工件夹具常用的夹具有手虎钳平口钳形铁和压板等。装夹工件要牢固可靠，但又不准将工件夹得过紧而损伤过紧，或使工件变形影响钻孔质量特别是薄壁工件和小工件。夹具装配图如上图所示夹具定位元件的选择定位元件起定位作用，用于确定工件在夹具中的正确位置。此工序中，工件以端面孔作为定位基准......”。

7、“.....所选定位元件限制工件自由度分析该零件为工序设计主用夹具钻具，因工件是回转体，所以只需限制五个自由度即可，其夹具的自由度分析如下压板元件限制个自由度，即沿轴的移动沿轴的转动沿轴的移动和沿轴的转动钻模板和压板共同限制零件个自由度，即沿轴的移动。夹紧力的分析定位和夹紧是安装工件时密切相关的两个问题，必须起考虑。它关系到工件的加工质量。为了确保工件在整个加工过程中始终保持在定位元件所确定的准确位置上，必须将工件夹紧，且尽量使夹紧迅速使用方便和易于制造。夹紧力主要考虑它的三要素方向大小和作用点。在确定夹紧力时，应注意以下问题夹紧力的方向应指向各定位面，同时应在工件刚度最大的方向上将其夹紧。夹紧力的作用点应在定位支撑面之内，还应尽量靠近加工处，以减少切削力对工件造成的转动力矩夹紧力的大小要足够防止工件在加工时松动，但要使工件的受压变形最小。采用手动夹紧时，可凭人力来控制夹紧力的大小，确切数值......”。

8、“.....钻具的夹紧装置采用螺旋压板的联动加紧机构，钻孔夹具操作时只需拧动上边的螺母，即可使下面的压板和上面的钻模板同时压紧工件。夹具钻模板上设置有对应的孔，调整整个装置的位置，即可钻孔。夹具精度分析在夹具结构方案确定及总图设计完成之后，还应该对夹具精度进行分析和计算，以确保设计的夹具能满足工件的加工要求。影响精度的因素造成误差的原因在加工工序所规定的精度要求中，与夹具密切相关的是被加工表面的位置精度位置尺寸和相互位置关系的要求。影响该位置精度的因素可分为,未找到引用源。未找到引用源。未找到引用源。三部分，设计夹具应充分考虑估算各部分的误差，使其综合影响不致超过工序所允许的限度。是指由于定位基准与原始基准亦称工序基准不重合而引起的原始尺寸工序尺寸的误差，它的大小已由工艺规程所确定，夹具设计者对它无法直接控制，如果要减少或消除,未找到引用源。，则可建议修改工艺规程，另选定基准，最好采用基准重合的原则。,未找到引用源......”。

9、“.....它包括以下因素工件在夹具上定位所产生的定位误差,未找到引用源。，夹具设计者可以通过合理选择定位方法和定位件，将其限制在规定的范围内。工件因夹紧而产生的误差,未找到引用源。，是指在夹紧力作用下，因夹具和工件的变形而引起的原始基准或加工表面在原始尺寸方向上的位移。在成批生产中，如果这变形量比较稳定，则可通过调整刀具与工件之间的位置等措施，将它基本消除。夹具在机床上的安装误差,未找到引用源。，是指由于夹具在机床上的位置不正确而引起的原始基准的原始尺寸方向上的最大位移。造成,未找到引用源。的主要因素有二是夹具安装面与定位件之间的位置误差，这可在夹具总图上作出规定二是夹具安装面与机床配合间隙所引起的误差或安装找正时的误差。,未找到引用源。的数值般都很小。在安装夹具中还可以采用仔细校正或精修定位面等办法来减小,未找到引用源,未找到引用源......”。