1、“.....而且还降低了劳动强度，节约了人力资源，提高了装配效率。随着客户的需求，安叉集团公司生产的装载机产量在不断的增加，然而，在装配过程中，装载机离合器的轴承和波形弹簧压装较为困难，翻转也较为吃力麻烦，现有装配台架已经不能满足生产需求。为了解决这瓶颈，提高生产效率，减少工人劳动强度，直属金工车间和工艺科联合商讨制定，将整个组装台架由电机减速机台架和液压系统组成，利用电机减速机带动翻转液压油缸压装轴承和波形弹簧，实现电动翻转和电动压装功能，次装夹，并完成全部的组装工作，同时附属大吨位离合器的组装。随着科技的进步，机械加工要求变的更高，加工工件变大，变得更为复杂，翻转台的人工翻转已经不能满足要求，翻转台会向着自动化数控化的方向发展，翻转台也会更复杂。研究内容通过研究以前的车梁加工系统，得出车梁加工中的缺点，决定总体设计目的，进行总装配的设计，通过计算确定所有零件的尺寸，校核所有零件的强度......”。

2、“.....以便加工和检测。但是当工件太大而不方便调节位置，不能保证精度，而又有进行旋转加工时，夹具不能满足加工要求。以前，车梁在加工过程中需要使用行车进行多次翻转和定位，才能完成车梁的上各基础孔的钻孔镗削。效率低，精度低。所以进行车梁加工翻转台的设计，翻转台的必须达到以下的要求车梁可绕纵向轴线作正反。慢转，任何角度均可停止并自锁，使各部面的钻孔都可以转成水平位置作平施工。车梁上各基础孔的堆焊镗削均能方便进行，不受翻转台的挡碍。位置定心滚动。方案的选择和主要参数根据车梁形状和研制要求，曾提出两种方案。它们都由首端和尾端两部分组成。首基本相同，都是用来驱使车梁旋转的动力。由自锁电机联轴器链轮涡轮蜗杆减速器带动主轴低速旋转，固定在主轴端的转臂与车梁保险杠联接，带其转动。为使不同车型的重心都能调到旋转线上，转臂上设有可调偏心的夹紧装置。两个方案的区别在于尾端结构不同方案......”。

3、“.....滚圈在滚轮上可作原位置定心滚动。不同型号车梁的尾部都可插入这个滚圈中夹紧后随圈齐滚动。用两个平台将首尾端升高，让过旋转的车梁。方案二翻转台尾端是由根尾轴和支撑架组成。尾轴是车梁在尾部的旋转中心，它和不同型号车梁的联接分别有专用钢架完成。比较上述两个方案，从不同车型装夹的适应性车梁装夹时稳定性和修理时人员的安全程度看，前个方案较好。虽造价偏高，制造难度偏大，考虑到日后长时间修理工作的方便可靠我们决定采用第个方案。传动原理图翻转台的主要技术参数台架外长输入功率，台架总宽旋转速度，旋转中心高，最大扭矩，滚圈外径偏心调节量。翻转台设计车梁重心位置的确定从车梁的形状可以看出，车梁形状以纵向轴线左右对称重心必然在轴对称平面上，重心位置不能直观定出可由三种方法确定计算法作图法和实测法。采用前二种方法必须先知道车梁各部位钢板的厚度和轮廓曲线的方程或准确位置这比较难做到。特别是进口车的车梁由于形状不规则......”。

4、“.....而且最后结果也是个近似值。利用实测法能比较快地解决这个问题而且不会出错。如图取三个点着力将车梁吊起其中两点用吨手拉葫芦代替钢绳，调整手拉葫芦的长短，使车梁的对称轴平面处于水平状态。在主钩转动轴线的下方挂重锤，重锤尖端所指的点即为车粱的重心位置。图主要尺寸参数的确定偏心的调整范围见图根据每种车梁的长度和车梁中方便夹紧的部位，初步确定首端转臂到尾端滚圈之间的距离为这可使不同车型都可靠夹紧又方便修理。在车梁轴平面内，从车梁处的截面形心过车梁重心引直线，并向保险杠端延长，此线即为车梁在翻转台上转动时的旋转轴线。保险杠到旋转轴线的垂直距离就是该车型所要求调正的偏心大小。取不同车型中的最大距离，定为翻转台的可调偏心范围。翻转台的旋转中心高车梁外形离旋转轴线最远的点到轴线的垂直距离为该车型旋转时的中心高取不同车型的最大距离加放，即定为翻转台的旋转中心高滚圈内径车梁上离保险杠端处截面形状的最大尺寸......”。

5、“.....取三种车型中的最大滚圈内径即，定为翻转台的滚圈内径见图图④首尾端间距离根据车梁长度和方便夹紧的部位，在确定偏心范围时已初定出首尾端的间距为。但每种车梁长度均长左右，将车梁吊装入圈时，为不碰撞首端涡轮和转臂，必须在垂直面内，纵向倾斜个角度。首尾端间距越小，倾斜越多，要求滚圈的内径也越大。在初定的间距下，滚圈内径是否行，必须验证。我仍通过吊装模拟试验来验证见图。接比例将首端转臂和尾端滚圈的大小位置作图，用同样比例将处截面尺寸最大的车梁制成硬纸板模型。模拟吊装，倾斜移动，观察车梁与滚圈，车梁与转臂之间不碰撞的活动间距是否够大。结果是，在内径的滚圈中可以顺利吊装出入。由于车梁尾部圆弧跨接段部位处见图，经常出现裂纹，必须补焊。这个部位正好靠近处的滚圈夹紧部位，为让开补焊空间，我仍将首尾端间距从增大到。图车梁的装夹结构弧形滑板平台车梁尾部安放在滚圈内的小平台上。在处和这小平台接触的车梁，三种车型的倾角都不同。为保证个箱壁厚度左右......”。

6、“.....轴端倒角为。链轮与轴连接的键的基本尺寸为。蜗杆轴的疲劳强度和扭矩强度校核故安全危险截面的左侧抗弯截面系数抗扭截面系数截面右侧的弯矩为截面上的扭矩截面上的弯曲应力截面上的扭转切应力轴的材料为钢，调质处理，查表得截面上由于轴肩而形成的理论应力集中系数，查表得，材料的敏性系数为，故有效应力集中系数为尺寸系数扭转尺寸系数轴按磨削加工，得表面质量系数为而且得综合系数值为碳钢的特性系数取计算安全系数故安全，危险截面的右侧抗弯截面系数抗扭截面系数截面右侧的弯矩为截面上的扭矩截面上的弯曲应力截面上的扭转切应力轴的材料为钢，调质处理......”。

7、“.....插入法求出并取，得，轴按磨削加工，得表面质量系数为而且得综合系数值为碳钢的特性系数取计算安全系数故安全轴的设计校核完毕，设计符合要求。蜗轮轴的设计计算值这是低速轴，所以选择型弹性柱销联轴器。，选择考虑到安全，即选择轴孔直径为，轴长为。第二段轴径为，长为，第三段轴径为，长为，第四段轴径为，长为，第五段轴径为，长为，第六段轴径为，长为。轴的两端轴承选取型号的轴承。蜗轮轴的疲劳强度和扭矩强度校核故安全，危险截面的左侧抗弯截面系数抗扭截面系数截面右侧的弯矩为截面上的扭矩截面上的弯曲应力截面上的扭转切应力轴的材料为钢，调质处理，查表得截面上由于轴肩而形成的理论应力集中系数，查表得......”。

8、“.....故有效应力集中系数为尺寸系数扭转尺寸系数轴按磨削加工，得表面质量系数为而且得综合系数值为碳钢的特性系数取计算安全系数故安全，危险截面的右侧抗弯截面系数抗扭截面系数截面右侧的弯矩为截面上的扭矩截面上的弯曲应力截面上的扭转切应力轴的材料为钢，调质处理，查表得过影配合出的值，插入法求出并取，得，轴按磨削加工，得表面质量系数为而且得综合系数值为碳钢的特性系数取计算安全系数故安全轴的设计校核完毕，设计符合要求......”。

9、“.....减速器箱体尺寸确定箱座壁厚根据公式故取整。箱盖壁厚根据蜗杆在下，取为。箱座凸缘厚度。箱盖凸缘厚度。箱座底凸缘厚度地脚螺栓直径，选用。地脚螺栓数目轴承旁连接螺栓直径，取整为，派生。箱盖与箱座连接螺栓直径。，派生，取为轴承端盖螺钉直径，取为。视孔盖螺钉直径，取为。定位销直径，取为。轴承旁凸台半径，得出。外箱壁至轴承座端盖面距离，取为。蜗轮顶圆与内机壁距离，取为。涡轮端面与内机壁距离，取为。箱盖箱座肋厚，取为，取为。凸缘式端盖，取为。嵌入式端盖，取为。求作用在蜗轮上的力蜗轮分度圆的直径为圆周力径向力轴向力求两轴承的计算轴向力和查手册得轴承派生轴向力，为判断系数，其值由的大小来决定，但现轴承轴向力未知，取，轴承放松，轴承压紧因为中等冲击，所以转换成年数，可用年......”。