1、“.....近几年来，在实用化和产业化等方面取得可喜成绩。主要表现在机床复合技术进步扩展随着数控机床技术进步，复合加工技术日趋成熟，包括铣车复合车铣复合车镗钻齿轮加工等复合，车磨复合，成形复合加工特种复合加工等，复合加工的精度和效率大大提高。台机床就是个加工厂次装卡，完全加工等理念正在被更多人接受，复合加工机床发展正呈现多样化的态势。智能化技术有新突破数控机床的智能化技术有新的突破，在数控系统的性能上得到了较多体现。如自动调整干涉防碰撞功能断电后工件自动退出安全区断电保护功能加工零件检测和自动补偿学习功能高精度加工零件智能化参数选用功能加工过程自动消除机床震动等功能进入了实用化阶段，智能化提升了机床的功能和品质。机器人使柔性化组合效率更高机器人与主机的柔性化组合得到广泛应用，使得柔性线更加灵活功能进步扩展柔性线进步缩短效率更高......”。

2、“.....精密加工技术有了新进展数控金切机床的加工精度已从原来的丝级提升到目前的微米级，有些品种已达到左右。超精密数控机床的微细切削和磨削加工，精度可稳定达到左右，形状精度可达左右。采用光电化学等能源的特种加工精度可达到纳米级。通过机床结构设计优化机床零部件的超精加工和精密装配采用高精度的全闭环控制及温度振动等动态误差补偿技术，提高机床加工的几何精度，降低形位误差表面粗糙度等，从而进入亚微米纳米级超精加工时代。功能部件性能不断提高功能部件不断向高速度高精度大功率和智能化方向发展，并取得成熟的应用。全数字交流伺服电机和驱动装置，高技术含量的电主轴力矩电机直线电机，高性能的直线滚动组件，高精度主轴单元等功能部件推广应用，极大的提高数控机床的技术水平。第二节加工中心加工中心是在数控铣床的基础上加上刀库及自动换刀装置或多个工作台......”。

3、“.....工件在次装夹后，数控系统根据加工的需要，自动选择和更换刀具，根据粗精加工的不同要求自动改变机床主轴的转速进给量和刀具相对于工件的运动轨迹和其他辅助功能，次完成多工序的加工。减少了工件的装夹测量和机床调整等时间，使机床的切削时间达到机床开动时间的左右普通机床仅为同时也减少了工序之间的工件周转搬运和存放时间，缩短了生产周期，具有明显的经济效益。加工中心适用于零件形状比较复杂精度要求较高产品更换频繁的中小批量生产。加工中心的组成加工中心自问世至今已有三十多年，世界各国出现了各种类型的加工中心，虽然外形结构各异，但从总体来看主要由以下几大部分组成。基础部件。基础部件由床身立柱和工作台等组成，它是加工中心的基础结构，主要承受加工中心的静载荷以及在加工时产生的切削负载，因此必须要有足够的刚度。这些大件可以是铸铁件，也可以是焊接而成的钢结构件，它们是加工中心体积和质量最大的部件。主轴部件......”。

4、“.....主轴的启停和变速等动作均由数控系统控制，并且通过装在主轴上的刀具参与切削运动，是切削加工的功率输出部件。主轴是加工中心的关键部件，其结构的优劣对加工中心的性能有很大影响。伺服系统。伺服系统主要是进给传动系统，其作用是把来自数控装置的信号转换为机床移动部件的运动，其性能是决定机床的加工精度表面精度表面质量和生产效率的主要因素之。加工中心普遍采用半闭环闭环和开环三种控制方式。数控系统。加工中心的数控部分是由装置可编程控制器伺服驱动装置以及操作面板等组成。它是执行顺序控制动作和完成加工过程的控制中心。自动换刀系统。自动换刀系统是由刀库机械手等部件组成。当需要换刀时，数控系统发出指令，由机械手或通过其他方式将刀具从刀库内取出装入主轴孔中。辅助装置。辅助装置包括润滑冷却排屑防护液压气动和检测系统等部分。这些装置虽然不直接参与切削运动，但对加工中心的加工效率加工精度和可靠性起着保障作用......”。

5、“.....加工中心的特点结构特点。机床的刚度高抗振性好。为了满足加工中心高自动化高速度高精度高可靠性的要求，加工中心的静刚度动刚度和机械结构系统的阻尼比都高于普通机床。机床的传动系统结构简单，传递精度高，速度快。加工中心传动装置主要有三种，即滚珠丝杠副静压蜗杆蜗轮条预加载荷双齿轮齿条。它们由伺服电机直接驱动，省去齿轮传动机构，传递精度高，速度快。般速度可达，最高可达。主轴系统结构简单，无齿轮箱变速系统特殊的也只保留级齿轮传动。主轴功率大，调速范围宽，并可无级调速。目前加工中心以上的主轴传动都采用交流伺服系统，速度可从无级变速。④加工中心的导轨都采用了耐磨损材料和新的结十年，这也是其它机械传动所不能比拟的。这对车辆及矿井内工作的机器尤为重要。④传动比稳定传动比稳定往往是对传动性能的基本要求。齿轮传动获得广泛应用，也就是由于这特点。但是齿轮传动的制造及安装精度要求高，价格较贵，且不宜用于传动距离大的场合......”。

6、“.....必须具有足够的相应的工作能力，以保证在整个工作寿命期间不致失效。目前设计般使用的齿轮传动时，通常按保证齿根弯曲疲劳强度及保证齿面接触疲劳强度两准则进行计算。设计齿轮传动时，应使齿面具有较高的抗磨损抗点蚀抗胶合及抗塑性变形的能力，而齿根要有较高的抗折断的能力。因此，对齿轮材料性能的基本要求为齿面要硬，齿芯要韧。常用的齿轮材料有钢铸铁和些非金属材料。设计步骤在换刀的过程中，整个机械手的转角为，且只经过级齿轮传动就满足我们的传动要求，所以可以直接计算出此处的传动比，所用公式为式中机械手的回转角度回转液压缸动片的转角从动轮齿数主动轮齿数由于在这里即解得两齿轮的齿数比选定齿轮类型精度等级材料及齿数选用直齿圆柱齿轮传动。换刀机械手换刀时速度较高，我们选用级精度。材料选择。我们选择小齿轮材料为调质,硬度为，大齿轮材料为钢调质硬度为，二者材料硬度差为。选小齿轮齿数为,大齿轮齿数,取......”。

7、“.....即确定公式内各计算式数值试选载荷系数计算小齿轮传递的转矩选取齿宽系数确定许用接触应力按齿轮齿面硬度查得小齿轮的接触疲劳强度极限，大齿轮的接触疲劳强度极限，取安全系数，计算许用接触应力得计算将以上数据代入公式中，初算中心距为计算模数按公式计算出模数，将初选的齿数代入公式计算得，按照标准模数系列取。计算主要尺寸分度圆直径计算中心距计算尺宽，取按轮齿弯曲强度校核轮齿弯曲强度校核公式为确定公式中有关数值查图得知小齿轮的弯曲疲劳强度极限，大齿轮的弯曲疲劳强度极限，取安全系数，计算许用弯曲应力得查表得齿形系数，将有关数值代入公式中计算轮齿弯曲强度校核合格。至此，传递机械手换刀动力的齿轮副设计计算完成，具体为。另外，机械手臂的伸出和缩回是通过齿轮齿条传动进行的......”。

8、“.....由于受篇幅的限制，这里就不再叙述设计步骤。轴的设计轴是组成机械的个常用的重要零件，它支持着其他转动零件如齿轮蜗轮等零件回转并传递动力，轴轴承和轴上安装的零件形成个组成体，称为轴系。组成轴系的主要零件轴轴承联轴器等称为轴系零件。轴的设计主要包括轴的材料选择结构设计轴的强度刚度和振动稳定性计算等，设计轴的主要步骤如下根据机械传动总体布局拟定轴上零件的位置轴的材料的选择初步估计轴的直径进行轴的强度刚度振动计算校核键轴承联轴器等的强度或寿命。轴的常用材料轴的材料种类很多，设计时主要根据对轴的强度刚度耐磨性等要求，以及为实现这些要求而采用的热处理方式，同时考虑制造工艺加以选用，力求经济合理。轴的常用材料是优质碳素钢，对于受力较大，轴的尺寸和重量受到限制，以及有些特殊要求的轴，可采用合金钢。根据工作条件要求，轴可在加工前或加工后经过整体或表面处理，以及表面强化处理如喷丸辊压氮化等......”。

9、“.....轴般由轧制圆钢或锻件经切削加工制造。轴的直径较小，可用圆钢棒制造对于重要的，大直径或阶梯直径变化较大的轴，采用锻坯。为节约材料和提高工艺性，直径大的轴还可以制成空心的，并且带有焊接的或者锻造的凸缘。对于形状复杂的轴，可采用铸造。轴的结构决定于受载情况轴上零件的布置和固定方式轴承的类型和尺寸轴的毛坯制造和装配工艺及安装运输等条件。轴的结构应是尽量减小应力集中，受力合理，有良好工艺性，并使轴上零件定位可靠，装拆方便。对于要求刚度大的轴，还应在结构上考虑减小轴的变形。零件与轴的固定或联接方式，随零件的作用而异。般情况下，为了保证零件在轴上具有固定的工作位置，需从轴向和周向加以固定。轴的设计过程给定轴的已知条件为传递的功率轴的转速为。依据上述已知条件具体进行轴的设计。选择材料及估算轴径选择轴的材料为，经调质处理，材料的各机械性能如下轴的直径按下式进行估算由于所选材料为，所以取计算系数......”。