1、“.....因此进行内浇口设计时，经验是很重要的因素。内浇口设计的原则如下金属液从铸件厚壁处向薄壁处填充。内浇口的设置要使进入型腔的金属液先流向远离浇口的部位。金属液进入型腔后不宜立即封闭分型面溢流槽和排气槽。从内浇口进入型腔的金属液，不宜正面冲击型芯。浇口的设置应便于切除。金属液进入型腔后的流向要沿着铸件上的肋和散热片。避免在浇口部分产生热节。选择内浇口位置时，应使金属液流程尽可能短。对于形状复杂的大型铸件最好设置中心浇口。采用多股内浇记时，要注意防止金属液进入型腔后从几路汇合，相互冲击，产生涡流裹气和氧化夹渣等缺陷。薄壁压铸件内浇口的厚度要小些，以保持必要的充填速度。根据铸件的技术要求，凡精度表面粗糙度要求较高且不再加工的部位，不宜设置内浇口。管形铸件最好围绕型芯设置环形浇口。流量计算法计算内浇口截面积式中内浇口截面积通过内浇口的金属液质量液态金属的密度内浇口处金属液的流速型腔的充填时间浇口套如图所示直浇道的设计直浇道的设计要点根据铸件重量......”。

2、“.....处于浇口套部分直浇道的直径，应比喷嘴部分直浇道的直径每边放大。喷嘴部分的出模斜度取度，浇口套的出模斜度取度。④分流锥处环形通道的截面积般为喷嘴导入口的倍左右，直浇道底部分流锥的直径般情况下可按式中要求直浇道底部环形截面处的外径，直浇道小端喷嘴导处入口处直径，直浇道与横浇道连接处要求圆滑过渡，其圆角半径般取，以使金属液流动顺畅。卧室冷压室压铸机直浇道的设计直浇道般由压室和浇口套组成，在直浇道上的这段，通称为余料。直浇道的设计要求直浇道直径根据铸件所需比压来选定。直浇道厚度般取直径的。为保证压射冲头动作顺畅，有利于压力的传递和金属液充填平稳，压室内径与浇口套内经应保持同轴度。④压室和浇口套宜制成体，如分开制造时应选择合理的配合精度和配合间隙。为了使直浇道从浇口套中顺利脱出，可在靠近分型面端长度为范围的内孔处，设有度的出模斜度。正确选择压室和压射冲头的配合间隙与直浇道相连接的横浇道般设置在浇口套的上方，防止金属液在压射前流入行腔。压室和浇口套的内孔......”。

3、“.....其表面粗糙度不得高于。横浇道的设计横浇道是指从直浇道末端到内浇口之间的通道有时横绕道可划分为主横浇道和过渡横浇道。横浇道的设计要点如下横浇道的截面积应从直浇道起到内浇口止，逐渐缩小如在横浇道中出现截面积扩大的情况，金属液流过这里时则会出现负压，由此必然会吸收分型面上的空气，增加金属液流动过程中的涡流。圆弧形状的横浇道可以减少金属液的流动阻力，但截面积应逐渐缩小，防止涡流裹气。圆弧形横浇道出口处的截面积应比进口处减小。横浇道应具其定的厚度和长度，若横浇道过薄，则热量损失大若过厚时冷却速度缓慢，影响生产率，增大金属消耗。保持定长度的目的，主要对金属液起到稳流和导向的作用。横绕道截面积在任何情况下都不应小于内浇口截面积。多腔压铸模主横浇道截面积应大于各分支横浇道截面积之和。根据工艺上的需要可布置盲浇道，以达到改善模具热平衡条件，容纳冷污金属液涂料残渣和气体的目的。模具上横浇道部分，应顺着金属液的流动方向研磨，其表面粗糙度不大于。对于卧式冷室压铸机，在船情况下......”。

4、“.....防止压室中的金属液过早流入横浇道。溢流槽和排气槽的设计溢流槽和排气槽的作用主要决定于设置的部位，而其效果则取决于容量和尺寸的选择。在模具结构和工艺条件已决定的情况下，溢流槽和排气槽可以弥补由于浇注系统涉及不合理带来的缺陷，起到相辅相成的作用。溢流槽的设计要求金属液在横浇道内或进入行腔后最先冲击部位。受金属液冲击的型芯背面。两股或多股金属液相汇合，容易产生涡流裹气或氧化夹杂的区域。④由于行腔形状所形成的涡流部位。金属液最后充填的部位。需要改善金属液流态抑制涡流紊流的部位。内浇口两侧或其他金属液不能直接充填的死角区域。大平面上容易产生缺陷集中的部位。行腔温度较低的部位。⑩铸件壁厚过薄难以充填的部位。为使溢流槽能充分发挥作用达到七应有的效果，不致消耗过多的金属，增加投影面积，影响铸件尺寸精度，降低充填行腔的有效压力，甚至影响和打乱充填流态或引起其他反作用，故在布置溢流槽时应慎重考虑。在模具设计时，般事先在准备布置溢流槽处保留定的余地，经试压验证后......”。

5、“.....最后确定合理的布局和容量。动定模导柱和导套的设计导柱和导套设计的基本要求应具有定的刚度引导动模按定的方向移动，保证动定模在安装和合模时的正确位置。在合模过程中保持导柱导套首先起定向作用，防止型腔型芯错位。导柱塞，并且与分型面平齐。总体装配精度的技术要求压铸模总体装配精度有如下几点技术要求。模具分型面对定动模座板安装平面的平行度按表的规定导柱导套对定动模座板安装面的垂直度按表的规定。在分型面上，定模动模镶件平面应分别与定模套板动模套板齐平或允许略高，但高出量在范围内。推杆复位杆应分别与型面齐平，推杆允许凸出型面，但不大于，复位杆允许低于型面，但不大干。推杆在推杆固定板中应能灵活转动，但轴向间隙不大于。模具所有活动部位，应保证位置准确，动作可靠，不得有歪斜和呆滞现象。相对固定的零件之间不允许窜动。滑块在开模后内定位准确可靠。抽芯动作结束时，所抽出的型芯端面，与铸件上相对应型位或孔的端面距离不应小于。滑动机构应导滑灵活，运动平稳，配合间隙适当。合模后滑块与楔紧块应压紧......”。

6、“.....且具有定预应力。绕道表面粗活度不大于，转接处应光滑连接，镶拼处应密合，拔模斜度不小于。合模时镶块分型面应紧密贴合，如局部有间隙，也应不大于排气槽除外。冷却水道和温控油道应畅通，不应有渗漏现象，进口和出口处应有明显标记。所有成形表面粗糙度不大于，所有表面部不允许有击伤，擦伤或微裂纹。影响压铸模寿命的因素及提高模具寿命的措施影响压铸模寿命的因素很多，如从铸件结构模具结构与制造工艺压铸工艺模具材料等，而提高模具寿命也正是从这些方面入手。铸件结构设计的影响在满足铸件结构强度的条件下，宜采用薄壁结构。这除了减轻铸件重量外，也减少了模具的热载荷。但铸件壁的厚度也必须满足金属液在型腔中流动和填充的需要。铸件壁厚应尽量均匀，避免产生热节，以减少局部热量集中而加速局部模具材料的热疲劳。铸件的转角处应有适当的铸造圆角，以避免在模具相应部位形成棱角，使该处产生裂纹和塌陷，也有利于改善填充条件。铸件上应尽量避免窄而深的凹穴，以免模具的相应部位出现窄而高的凸台，使散热条件恶化......”。

7、“.....模具设计的影响模具中各元件应有足够的刚性和强度，以承受锁模力和金属液充填时的反压力而不产生较大的变形。导滑元件应有足够的刚度和表面耐磨性，保证模具使用过程中起导滑定位作用。所有与金属液接触的部位，均应选用耐热钢，并采取合适的热处理工艺。套板选用钢并进行调质处理大模具也可选用球墨铸铁。正确选择各种元件的公差配合和表而粗糙度。使模具在工作温度下，活动部位不致咬合和窜入金属液，固定部位不致产生松动。设计浇注系统时，要尽量防止金属液正面冲击或冲刷型芯，减少浇口流入处受到冲蚀。尽量避免浇口溢流槽排气槽靠近导柱导套和抽芯机构，以免金属液窜人。有时适当增大内浇口截面积会提高模具使用寿命。设计时应注意保持模具热平衡尤其是大模具，复杂的模具，通过溢流槽冷却系统合理设计，特别是采用温控系统，会大大提高模具寿命合理采用镶块组合结构，避免锐角尖劈。以适应热处理工艺要求。设置推杆和型芯孔时，应与镶块边缘保持定的距离，溢流槽与型腔边缘也应保持定距离。由于铸件设计面造成模具不可避免的易损部位......”。

8、“.....细小而长的型芯，应尽量采用镣拼的做法，便于损坏时更换。模具钢材及锻造质量的影晌经过锻造的模具钢材，可以破坏原始的带状组织或碳化物的积集，提高模具钢的力学性能。为充分发挥钢材的潜力，应首先注意它的洁净度，使该钢的杂质含量和气体含量降到最低。目前压铸模用钢普遍采用钢，并采用真空冶炼或电渣重熔的钢材。经电渣重熔的钢比般电炉生产的疲劳强度提高以上，疲劳的趋势也较缓慢。作为型腔和大型芯的钢坯应通过多向反复锻打，控制碳化物偏析和消除纤维状组织及方向性。锻材内部不允许有微裂纹白点缩孔等缺陷。锻件应进行退火，以达到所要求硬度和金相组织。型芯镶块等模块应进行超声波探伤检查合格后方可使用。推出机构设计推出机构设计原则推出机构应设置在动模侧保证推出时塑件不变形或损坏机构简单动作可靠④良好的塑件外观合模时正确复位本模具采用推杆推出机构。推杆的形式采用等圆截面推杆，其尾部采用轴肩形式，推杆材料为，头部要淬火，硬度应达到以上，滑动配合部分表面粗糙度达到,顶杆的位置高在阻力大的地方......”。

9、“.....般选，其配合间隙兼有排气作用，但不应大于所用塑料的排气间隙，以防漏料。配合长度般与顶杆直径的倍，推杆端面构成型腔的部分，应精细抛光。采用推杆比较容易使单边间隙达到的要求。推杆选用推杆推出距离。推杆的固定方式如图图成型零部件的设计凹模是成型塑件外边面的成型零件。般有如下几种整体式凹模结构简单，牢固可靠，不容易变形，成型出来的制品便面不会带有镶拼的接缝的溢料痕迹。有较高的强度和刚度，但加工困难。适合于形状简单的中小型塑件整体嵌入式凹模适用于小型，多腔注射模或需要节约优质材料的场合。整体嵌入式凹模结构节约优质模具钢，嵌入模板后有足够强度与刚度，使用可靠且置换方便组合式凹模适用于形状复杂和面机较大的凹模。镶拼式凹模可用于小型精密或大型模具成型零件设计时应尽量避免镶拼结构，以免熔体钻模。由于模具是模两腔的结构形式，难易程度和考虑加工的材料的价值利用等因素，凹模采用整体嵌入式结构。其结构形式如图所示图凸模和型芯结构设计凸模核型芯都是用来成型塑件制品的内表面的成型零件......”。