1、“.....精度可达级用液体橡胶聚氨酯等作柔性凸模或凹模来代替刚性凸模或凹模的软模成形工艺，能加工出用普通加工方法难以加工的材料和复杂形状的零件，在特定生产条件下具有明显的经济效果采用爆炸等高效成形方法对于加工各种尺寸大形状复杂批量小强度高和精度要求较高的板料零件，具有很重要的使用意义利用金属材料的超塑性进行超塑性成形，可以用次成形代替多道普通的冲压成形工序，这对于加工形状复杂和大型板料零件具有突出的种先进工艺技术，我国已自主设计制造了具有国际领先水平的无模多点的成形设备，解决了多点压机成形法，从而可以随意改变变形路径与受力状态，提高了材料的成形极限，同时利用反复成形技术可消除材料内残余应力，实现无回弹成形。无模多点成形系统以技术为主要手段，能快速经济地实现三维曲面的自动化成形。冲模设计与制造方面冲模是实现冲压生产的基本条件。在冲模的设计和制造上，目前正朝着以下两方面发展方面，为了适应高速自动精密安全等大批量现代生产的需要......”。

2、“.....与此相适应的新型模具材料及其热表处理技术，各种高效精密数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具技术也正在迅速的发展另方面，为了适应产品更新和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模聚氨酯橡胶冲模薄板冲模钢带冲模组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。精密高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖见冲模代表了现代冲模的技术水平。目前，个工位以上的级进模进距精度可达，多功能级进模不仅可以完成冲压全过程，还可以完成焊接装配等工序。我国已能自行设计制造出达到国际水平的精密多工位级进模，如机电体化的铁芯精密自动化多功能级进模，其主要零件的制造精度可达，进距精度，总寿命达亿次。我国主要汽车模具企业，已能生成套轿车覆盖件模具，在设计制造的方法手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，但在制造质量精度制造周期和成本方面与国外相比还存在定的差距。模具材料及热处理与表面处理工艺对模具加工质量和寿命的影响很大，世界各主要工业国因此在此方面的研究取得了较大进展......”。

3、“.....其硬度可达。如火焰淬火钢可局部硬化，且无脱碳我国研制的和等新钢种，具有如加工性能好如处理变形小抗冲击性能佳等特点。与此同时，还发展了些新的热处理和表面处理工艺，主要有气体软氮化离子氮化渗硼表面涂镀化学气相沉积物理气相沉积激光表面处理等。这些方面能提高模具工作表面的耐磨性硬度和耐蚀性，使模具寿命大大延长。模具制造技术是现代化模具工业发展的基础。计算机技术信息技术自动化技术等先进技术正在向传统制造技术渗透交叉融合形成了现代化模具制造技术。其中高速铣削加工精密磨削及抛光技术数控测量代表了现代冲模制造的技术水平。高速铣削加工不但具有加工速度高及良好的加工精度和表面质量主轴转速般为，加工精度般可达到，最好的表面粗糙度，而且与传统切削加工相比较具有温度低切削力小，因而可加工热敏材料和钢性差的零件，合理选择刀具和切削用量还可以实现硬材料加工电火花铣削加工是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工，因此不用制造昂贵的成形电极......”。

4、“.....现代三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外，其良好的温度补偿装置可靠的抗震能力严密的除尘措施和简单的操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。此外，利用技术快速成形三维原型后，通过陶瓷精铸电弧涂喷消失模熔模等技术可快速制造各种成形模。汽模具制造公司在以加工的主模型为基础，采用瑞士汽车的高强度树脂浇注成型的树脂冲模用在国产轿车调试中，具有制造精度较高周期短费用低等特点，达到年代国际水平，为我国轿车试用和小批量生产开辟了新的途径。模具技术是改造传统模具生产方式的关键技术，它以计算机软件的形式为用户提供种有效的辅助工具，使工程技术人员能借助计算机对产品模具结构成形工艺数控加工及成本等进行设计和优化，从而显著缩短模具设计与制造的周期，降低生产成本，提高产品质量。冲压设备和冲压生产自动化方面性能良好的冲压设备是提高冲压生产水平的基本条件，高精度高寿命高效率的冲模需要高精度高自动化的冲压设备相匹配......”。

5、“.....目前冲压设备也由单工位单功能低速压力机朝着多工位多功能高速和数控方向发展，加之机械手乃至机器人的大量应用，使冲压生产效率得到大幅度提高，各式各样的冲压自动线和高速自动压力机纷纷投入使用。如在数控四边折弯机中送入板料毛紧固螺钉弹性体内六角卸料螺钉卸料板内六角紧固螺钉模柄圆凸模圆凸模凸模上模座上垫板凸模固定板导套凹模导柱承料板凸凹模内六角紧固螺钉圆柱销下模座导正销设备的选择模具的压力中心副模具的压力中心就是这幅冲模各个压力的合力作用点，般都指平面投影。冲模的压力中心，应尽可能与压力机滑块的中心在同垂直线上。否则冲压时会产生偏心载荷，导致模具以及压力机滑块与导轨的急剧磨损，这不仅降低模具和压力机的使用寿命，而且也影响冲压件的质量，因此必须计算其压力中心。对于对称形状的压力中心就是其几何中心，对于复杂形状工件或多凸模冲压的模具，其压力机中心的计算，是采用平行力系合力作用线的求解方法，即点合力对轴的力矩之和的力学原理求得。本次设计采用计算法求得压力中心......”。

6、“.....如图所示。落料冲孔压力中心示意图计算各基本线段的重心位置到轴的距离和到轴的距离，距离大小分别如下。。力矩原理得到压力重心点到轴和轴的距离公式如下公式公式分别代入式式得模具闭合高度的确定模具的闭合高度是指模具在最低工作位置时，上模板的上平面与下模板的下平面之间的距离，以模表示。压力机的装模高度是指滑块在下止点位置时，滑块底平面至工作台垫板上平面之间的距离。般压力机的连杆都具有定的调节量，当连杆调至最短时，成为压力机的最大装模高度，以表示，当连杆调至最长时，称为压力机的最小装模高度，以表示，模具闭合高度必须与压力机的闭合高度相适应，由于压力机的连杆长度可调整，故模具闭合高度分为最大闭合。压力机的闭合高度与模具闭合高度的关系般为公式其中压力机最大的闭合高度压力机最小的闭合高度压力机垫板厚度模具的闭合高度。当模具的闭合高度大于压力机的最大闭合高度时，模具无法在压力机上安装......”。

7、“.....必须选取其他压力机。当模具的闭合高度小于压力机的最小闭合高度时，可以在压力机的垫板上再加垫板来使用。本次设计的落料冲孔模具下模座厚度为下垫板厚度为凸凹模固定板厚度为凸凹模厚度为卸料板厚度为上模座厚度为上垫板厚度为凸模固定板厚度为落料凹模厚度为，落料冲孔复合模具的闭合高度为另外，模具的其他结构尺寸也必须与压力机配合。压力机的选取设备类型的选取设备类型的选取主要取决于冲压的工艺要求和生产批量，般情况下，应遵循如下原则对于中小型冲裁件，弯曲件或拉深件，多采用开式曲柄压力机。对于大中型冲裁件和精度要求较高的冲压件，多采用闭式曲柄压力机。对于复杂形状的中小型件的生产，应优先选取多工位自动压力机或高速压力机。对于小批量的大型厚板的冲压生产，多采用液压压力机。对于精冲工艺，最好在专用精冲压力机上进行。若在普通曲柄压力机或液压机上完成精冲工艺时，须在设备或模具上附加压边系统和反压系统。对于校正弯曲校平和整形工序，要求压力机有足够的刚度，应优先选取冲压机......”。

8、“.....若采用曲柄压力机完成上述工序时，务必严格控制压力机的闭合高度和冲压材料的厚度公差，以防损坏设备。设备规格的选择在设备类型选定后，根据冲压工艺力包括卸料力压料力等，模具闭合高度和模板平面轮廓尺寸等确定设备规格。设备规格主要指压力机的公称压力行程滑块尺寸装模高度工作台面尺寸等技术参数。公称压力压力机的公称压力是指滑块滑下止点前特定的距离，或曲轴转角离下止点高度时的压力。般情况下，压力机的公称压力应大于或等于冲压总工艺的倍。为使压力机能够安全的用于冲压工艺，通常对公称压力考虑适当的安全系数。滑块行程滑块行程是指滑块从上死点到下死点所走的距离，它为曲柄半径的两倍。闭合高度闭合高度又称装模高度，是指滑块在下死点位置时，滑块下表面到工作台垫板上表面的距离。其他参数压力机的工作台尺寸及滑块模柄孔尺寸等技术参数，与模具的外形尺寸关系密切。综上所述，根据选择冲床时的总压力为总，经过查表得，落料冲孔复合模选择开式双柱可倾压力机......”。

9、“.....从而确定模具的闭合高度。综合以上几章的计算选择合适的压力机，为冲压生产做好准备。结论备轮架加固板落料冲孔模具的设计在老师以及同学的帮助下即将结束，经过为期三个多月的设计，关于这套模具已经绘制出装配图及其主要零件图。设计过程中，主要分为以下几个阶段首先是设计方案的确定。通过对工件的分析选择合适的工艺方案，确定由道工序完成备轮架加固板的加工，即落料冲孔复合模。接着根据工件的形状及板厚确定搭边值，绘制合适的排样图。其次查阅大量资料，对落料冲孔复合模的刃口尺寸及冲模主要零件进行科学的设计计算，为精确的设计打下良好的基础，以保证工件的良品率设计中尽量选择标准件，即为制造加工节省时间，也节省了加工费用，又省去了校核的时间。对非标准件进行强度校核。第三，根据模具的结构以及计算结果，复合模采用倒装结构，卸料及出件方式选择弹性卸料对定位零件挡料装置卸料及出件装置模座模柄等零件进行选择。最后......”。