1、“.....可先从以下几方面做起塑件成型。按塑件形状结构合理确定，其成型位置，同成型位置在程度上影响模具的复杂性。鉴于塑件外形及模具空间的充分利用，要用中间成型。行腔布置。根据塑件的形状大小，结构特点。尺寸精度，批量大小及模具制造的难易，成本高低等确定型腔的数量与排列方式。根据经验每增加个型腔，塑件尺寸精度降低，此处根据塑件要求及设计任务要用单型腔。选择分型面。分型面位置的选取要有利于模具加工排气脱气脱模塑件的表面质量及工艺操作等。此方案中，依据塑件小孔的垂直方向为竖直方向作为最大分型面。确定浇注系统包括主流分流道冷料井浇口的形状大小和位置。主浇道的设计符合模具设计标准。由此单型腔分流道以捷径为原则逼近浇口。冷料井作成形以便于脱模。选择脱模方式考虑开模分型的方法与顺序，推杆的组合方式合模导向与复位机构的设置以及侧向抽芯机构的选择与设计和模具空间的成分利用，采用二次开模机构。模温调节冷却水道的形状尺寸与位置......”。

2、“.....都影响塑件产品的质量和成型周期。而考虑冷却效果初步设想采用圆孔水道。确定主要零件的结构与尺寸考虑成型与安装的需要及制造与装配的可能，根据能选材料，通过理论计算或经验数据，确定型腔型芯导柱导套推杆等重要零件的结构与尺寸以及安装固定定位导向等方法。支承与连接合理的将模具的各个组成部分通过支承块模板销钉螺钉等支承与连接零件，按使用与设计要求组合成体，获得模具的总体结构。模具设计的有关计算浇注系统浇注系统的总体构成浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道，其由主流道分流道浇口及冷料穴组成。主流道设计主流道是指从注塑机喷嘴与模具接触的部位起到分流道为止的段。主流道的结构设计对于所选的卧式注塑机熔融塑料首先经过主流道，故它的大小直接影响塑料的流速及填充时间。主流道的断面设计为圆形，这样在有限的空间内增大了截面积。为了便于从主流道中拉出浇注系统的凝料及熔体膨胀，主流道设计成带锥度的圆柱，其锥角取......”。

3、“.....主流道大端面呈圆角，其半径常取取以减少料流转向过渡时的阻力。为确保塑料从喷嘴完全进入主流道而不溢出，主流道对接处设计成半球形凹坑。如图所示。具体关系为主流道对接处半径注塑机喷嘴球半径喷嘴球半径接触富裕量凹坑深度般,取图主流道为了保证塑件成型良好，主浇道长度取最小，减小凝料主浇道长度凹坑深度浇口套凸台高度主浇道主要部分长度浇口套设计由于主浇道要与高温塑料及喷嘴接触和碰撞，所以要模具的主流道部分通常设计成可以拆卸更换的主流道衬套。为了选用优质钢材和单独加工和热处理，采用分体式。为方便定位，设计圆盘凸出定模端面的高度为分流道设计分流道是指主流道与浇口之间的这段，它是熔融塑料由主流道流入型腔的过渡段，也是浇注系统中通过断面积变化和塑料转向的过渡段，能使塑料得到平稳的转换。分流道的程度及端面尺寸由经验得，分流道断面直径为，鉴于塑件的实际尺寸，取。如图所示。图分流道分流道截面形状考虑效率，圆形截面积大，表面积小，效率最高......”。

4、“.....故采用圆形截面。但加工相对困难。采用梯形或字型截面时，塑料熔体在流道中流动时。表层冷凝冻结，起绝热作用，熔体仅在流道中心流动，因此为实现理想状态的流道中心线与浇口中心线共线，故采用圆形截面。分流道的布置由设计要求，采用单型腔，根据塑件形状采用分流道平衡式布置。分流道与浇口的连接分流道与浇口连接处加工成斜面，并用圆弧过渡。，利于塑料熔体的流动。浇口设计浇口是连接分流道与型腔的段细短的通道，它是浇注系统的关键部分，浇口的形状数量和位置对塑件的质量影响很大。其作用有是塑料熔体流经的通道二是浇口的适时凝固可控制保压时间。浇口形式设计潜伏式浇口脱模时，有较强的冲击力，易堵塞浇口，侧浇口适用于两板流下明显的浇口痕。同时，塑料性能为低粘度故采用点浇口。这要求采用三板式结构，以脱出流道凝料。由表查得，壁厚时，为取浇口长度。如图所示......”。

5、“.....浇口位置的选择应使塑料的流程最短，料流变向最少向孔加工简单，适用于小批量生产，精度要求不高的模具，导向孔应做成通孔。如果做成盲孔，则不但因孔内空气无法逸出，对导柱的进入有反压缩作用，而且落入孔内的废料也不易清除，有碍导柱导入。为了使导柱顺利地进入导向孔，在导向孔的前端应有倒固定圆角。导向孔的滑动部分间隙配合，表面粗糙度。冷却系统般注塑到模具内的塑料温度为左右，而塑件固化后从模具型腔中取出时其温度在以下，热塑性塑料在注塑成型后，应该对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快的传给模具，以便使塑件可靠冷却定型并可以迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。对于而言，属粘度低流动性好的塑料，且塑件稍大，为缩短成型周期，需设置冷却系统。冷却装置设计分析尽量保证塑件收缩均匀，保持模具热平衡。冷却系统水孔的数量越多越好，孔径越大，则对塑件冷却也就越均匀。水孔与型腔表面各处最好有相同的距离，即水孔的排列与型腔尽量相吻合......”。

6、“.....厚壁处水孔应靠近型腔些，距离要小。般水边离型腔距离不得小于，常用。浇口处加强冷却。有不熔融塑料填充时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低。因此，浇口附近应加强冷却，通入冷水，而在温度较低的外侧只需通过经热交换后的温水即可。降低入水和出水的温差。否则易使模具的温度分布不均。冷却水通道要避免接近塑件的熔痕部位，以免熔接不牢，影响强度。冷却系统的设计要考虑尽量避免其与模具结构中其他部分的干涉现象。冷却通道的进口与出口接头尽量不要高出模具外表面，即要埋入模板内，以免模具在运输过程中造成损坏。冷却水通道要易于加工和清理。般孔径设计为。冷却装置的理论计算理论计算即计算模具的冷却面积与冷却分布造成的不同温度分布，以便设计冷却回路。求得恰当的冷却管道直径和长度，满足冷却要求。传热面积计算如果忽略模具同空气对流，热辐射与注塑机结合厂所散失的热量，假设塑料熔体在模内释放的热量，全部由冷却水带走......”。

7、“.....则每千克塑料释放的总热量为焓每千克塑料所放出的总热量取又有在不考虑其他热量损失的情况下，可以认为塑件所放出的热量全部被冷却介质所带走。式中每小时所需冷却水的质量。冷却水出口温度取冷却水进口温度取冷却介质的比热容所以每小时所需要的冷却是的质量是冷却水管所需的传热面积式中为每小时传递的热量，上式中有计算。模具的平均温度冷却水的平均温度系数，取所以冷却系统的总长度是冷却水孔的数目的确定，由于模具尺寸限制，设水孔的长度为米。根在这里我们取根。冷却水孔的数目每根水孔的长度冷却水孔的总长度冷却回路的布置根据塑件形状及所需冷却温度分布要求以及浇口位置等。设计出不同的冷却回路。型腔冷却回路众所周知，在成型过程中，型腔被温度较高的熔融塑料填满随塑料冷却，型腔内快速升温，故设置冷却回路。根据塑件形状分析，采用在型腔附近钻冷却水孔，如图所示。因型腔较浅，采用直通式冷却水孔......”。

8、“.....型芯总是被温度很高的熔融塑料包围着，因此，型芯材料的热传导问题就显得非常关键。为了解决型芯的散热问题，虽然可有使用热传导率较高的材料制造型芯如铍青铜材料。如前所述，铍青铜的导热系数是钢的倍，但因铍青铜的力学强度比钢差，并且大量使用铍青铜材料会使模具成本大幅度提高，所以绝大多数情况下，解决这问题最好的办法是在型芯中设置冷却水道，利用冷却水道中冷却液的温度和流速来控制型芯的问题，达到制品散热的目的。对于本塑件尺寸较大，采用图所示的冷却水道布置。值得注意的是，在制作这种冷却水道时，型芯侧面的水道封堵定要平整，避免因出现侧面凸凹而影响制品脱模。图冷却水孔布置模具冷却水道的水嘴出入水口正确位置模具安装在注塑机之后，其冷却水道的水嘴出入水口，不能正对着注塑机的拉杆，以免安装困难。冷却水道的水嘴最好装在注塑机的背后即注塑机操作人员的另侧，以免影响操作。对于自动成型的模具如卧式注塑机......”。

9、“.....冷却液容易流入型腔。避免将冷却水道的水嘴安装在模具底面，因为在自动成型时卧式机，由于水管的限制，会影响制件与料把的脱落，形成料堆。冷却系统的零件水嘴主要用来连接冷却通道的入口和出口，使冷却水导入模具的冷却系统，并使在模具中吸收了热量的水离开模具。水嘴般用黄铜材料制成，对于要求不高的模具可用般结构钢制成。螺塞主要用来构造水路，起截流的作用。要求高的模具要用黄铜材料的螺塞，要求不高的模具可用钢材料。密封圈主要用来保证冷却回路不泄露。密封胶带主要用来使螺塞与冷却通道水嘴冷却通道连接处不泄露。软管主要作为连接并构造模外冷却回路的作用，般为橡胶材料做成。模体与支承连接零件模体结构设计模体即常说的模架，是注塑模的骨架和基体，模具的每有部分都寄生于其中，通过它将模具的每部分有机的联系在起。标准模架般包括定模底板定模固定板动模固定板动模底板动模垫板垫块顶出固定板顶出垫板导柱复位杆等......”。