1、“.....然而，在满足塑件使用要求的前提下，设计时总是尽量将其尺寸精度放低些，以便降低模具的加工难度和制造成本。对塑件的精度要求，要具体分析，根据装配情况来确定尺寸公差，该塑件是塑料仪表盖，所以精度要求为般精度即可。根据精度等级选用表，的高精度为级，般精度为级，低精度为级。塑料制件型腔径向尺寸塑料制件型芯径向尺寸型腔高度尺寸型芯的高度尺寸中心距尺寸影响塑料制品尺寸精度的因素比较复杂，归纳有以下三个方面。模具模具各部分的制造精度是影响制件尺寸精度重要的因素。塑料材料主要是收缩率的影响，收缩率大的尺寸精度误差就大。成型工艺成型工艺条件的变化直接造成材料的收缩，从而影响尺寸精度。塑件的表面质量表面质量是个相当大的概念，包括微观的几何形状和表面层的物理力学性质两方面技术指标，而不是单纯的表面粗糙度问题......”。

2、“.....包括缺料，溢料与飞边，凹陷与缩瘪，气孔，翘曲等。模具的腔壁表面粗糙度是塑件表面粗糙度的决定性因素，通常要比塑件高出个等级。这里塑料制件内部没有较高的表面粗糙度要求,表面粗糙度可取。该塑件尺寸较大，般精度等级，采用模腔的形式，制件无需进行后处理加工。计算塑件的体积和重量计算塑件的重量是为了选用注射机及确定模具型腔数。按照图所示近示计算塑件体积塑件根据有关手册查得查表得单件塑件重量浇注总根据公式机塑件采用模件的模具结构，考虑外型尺寸注射时所需的压力和工厂常用注射设备等情况，初步选用注射机的型号为。注射模结构设计分型面的选择由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件结构工艺性及尺寸精度嵌件的位置塑件的推出排气等多种因素的影响，因此，在选择分型面时应综合分析比较以选出最合理的方案。选择分型面时应遵循以下几项基本原则分型面的选择应便于塑件脱模在开模时尽量使塑件留在动模外观不遭到损坏有利于排气和模具的加工方便......”。

3、“.....有利于保证塑件的质量，投影面积越大，出现溢料，且锁模力越大分型面的选择应考虑飞边在塑件上的位置。下面是分型面的种选择形式图方案型腔复杂，浇口设在两管口处，浇注成型后，管口易产生飞边，推出机构设置也比较复杂。方案此方案分型，虽减小塑件在分型面上的投影面积，但开模时塑件会因拔模斜度的影响，使塑件留于定模，从而使推出机构更为复杂，模具结构也复杂，凹模型腔难加工。塑件底部易产生飞边。方案此方案简化模具结构，飞边产生在塑件中部，便于去除，塑件两卡口设为横向分型脱模，型腔和横向脱模机构可以设为体为斜滑块，也便于制造加工。凸模的加工装备也比较方便，浇口可设在塑件中盘部位。结合该产品的结构,分析比较......”。

4、“.....喷嘴球半径喷嘴孔直径根据模具主流道与喷嘴的关系，十。取主流道球面半径取主流道的小端直径图主流道衬套为了便于凝料从主流道中取出，将主流道设计成圆锥形，主流道衬套浇口的设计浇口形式的选择。由于该塑料制件外观质量要求不是很高，浇口的位置和大小应以不影响塑料制件的外观质量为前提。同时，也应尽量使模具结构更简单，根据对该塑料制件结构的分析及已确定的分型面的位置，可以选择的浇口形式有多种，其分析见表表浇口形式的选择类型特点直浇口又称中心浇口，主浇道形浇口，流动阻力小，料流速度快，没有分流道，主流道末端即是浇口轮辐式浇口它是中心浇口的种变异形式。采用几股料进入型腔，缩短流程，去除浇口时较方便，但有浇口痕迹。模具结构较潜伏式浇口的模具结构简单盘形式浇口它具有料流同时前进进料均匀不易产生熔接痕排气条件好等优点，但是浇口凝料去除较困难，需要切削加工或用冲切法去除。此外，模具结构设计也不易实现点浇口又称针浇口或菱形浇口。采用这种浇口......”。

5、“.....杂器模具开模时，浇口凝料会自动拉断，有利于自动化操作。由于浇口尺寸较小，浇口凝料去除后，在塑料制件表面残留痕迹也很小，由于浇口尺寸较小，剪切速率会增大，塑料黏度降低了，提高流动性，有利于充模。但是模具需要设计成双型面，以便脱出浇注系统的凝料，增加了模压力浇注系统和塑件在分型面上的投影面积之和。的锁模力，这里锁模力,锁，故选此注射机,其锁模力要求是可以满足制件的注射成型的。开模行程是校核注射机最大开模行程浇件式中件塑件制品的高度浇浇注系统的高度。浇件查模具设计指导书，表查得，最大开模行程故在开模行程，是满足制件脱模与取件的距离要求的。装模高度校核前面选取标准模架时，己计算出模具高度，为查表模具指导手册表，查得模具的最小装模高度与最大装模高度分别为，所以该架是符合型注射机的。综上所述，采用的注射机进行该制件的注塑加工，其所需参数均符合制成型的基本要求......”。

6、“.....其型注射机相关重要参数如下模板的最大行程模具的最大厚度模具的最小厚度喷嘴圆弧半径喷嘴孔直径模板的尺寸推出机构的设计推件力的计算正脱正塑件包络型芯的面积脱模的斜度此处取为，般取摩擦系数,此处取塑件对型芯单位面积上的正压力，因此脱脱投影面积垂直于脱模方向型芯的垂垂垂阻阻脱总阻由于大气压力造成的阻力总确定推出的方式和顶杆的位置根据制件结构特点和成型特点可知，该制件尺寸大，是盖体类零件，因此设计为由六根顶杆顶出型腔。顶出的同时因浇注系统采用的是线点浇口所以该件的分型必须是两个分型面，而且在这里设计到了侧向抽芯，所以先后分型顺序的正确性是非常重要的，应浇道中设置了凹槽，开模时将主流道费料从浇口套中拔出，同时在这过程中斜导柱将会把横向的型芯从塑件中抽出，以准备后序的制件部分分型，当这过程完后，第二个分型面继续打开，当动模部分退到定的位置的时候......”。

7、“.....被打开的型腔板与动模板之件的制件，被根推杆同时推出，就完成了此次产品的注射。模具的二次分型可设计为拉钩和挂板完成，在这过程中拉钩和挂板起到了重要作用，其定距长度的准确性直接影响到制件是否能顺利脱模。大致结构形式如图图脱模示意图在分型过程中,特别是在第个分型面打开时,如果控制不好,让第二个分型面发生分离,那样就会导致干涉现象的出现,就会议发生拉坏制件,拉断型芯,以损坏模具,影响生产,因此定拉钩和挂板在制件的成型过程中起到了很重要的作用,其安装的基本结构如图所示图分型顺序图工作过程模具刚开启时，拉钩钩住钩销，使分型面分型，斜导柱将滑块向两边拔开，与制品卡口分离，弹簧将滑块定位在框板内两端。浇道从浇口套中抽出，接着挂板拔开拉钩并挂住挂钉，分型面分型，顶板通过顶杆顶套将制品顶出。合模时复位杆使顶出系统复位。经过上述参赛数的确定,以及对重要参数的校核,现模具结构己基本确定......”。

8、“.....模具温度是否合适均与稳定对塑料溶体的充模流动固化定型生产效率及塑件的形状外观和尺寸精度都有重要的影响。模具中设置温度调节系统的目的就是要通过控制模具的温度，使注射成型塑件有良好的产品质量和较高的生产效率。注射入模具中的热塑性熔融树脂，必须在模具内冷却固化才能成为塑件，所以模具温度必须低于注射入模具型腔内的熔融树脂的温度，即达到玻璃化温度以下的温度范围。为了提高生产效率，般通过缩短冷却时间的方法来缩短成型周期，由于树脂本身的性能特点不同，所以不同的塑料要求有不同的模具温度。冷却回路的尺寸确定与布置冷却回路的设计应做到回路系统内流动的介质能充分吸收成型塑件所传导的热量，使模具成型表面的温度稳定地保持在所需的温度范围内，并且要做到使冷却介质在回路系统内流动畅通，无滞留部位......”。

9、“.....查塑料成型工艺与模具设计书中表，冷却水的表面热传系数，模具成型表面的温度查手册取冷却水的平均温度取冷却水的表面传热系数可用如下公式计算式中冷却水的表面热传系数，冷却水在该温度下的密度这里为水的流速取冷却水孔直径，取与冷却水有关的物理系数，可从料成型工艺与模具设计书中查表，取。那么冷却回路的总长度，用如下公式冷却回路的布置冷却水回路设置的基本原则冷却水道应尽量多，截面尺寸应尽量大冷却水道脱离型腔表面的距离当塑件壁厚均匀时，冷却水道到型腔表面最好距离相当，当塑件壁厚不均匀时，厚处冷却水道到型腔表面的距离则应近些，间距也可适当小些，般水道孔边距型腔表面距离为水道出口的布置应在浇口出加强冷却，冷却水道的出入口温差应尽量小......”。