1、“.....表面质量对零件间配合性质的影响相配零件间的配合性质是由过盈量或间隙量来决定的。在间隙配合中，如果零件配合表面的粗糙度大，则由于磨损迅速使得配合间隙增大，从而降低了配合质量，影响了配合的稳定性在过盈配合中，如果表面粗糙度大，则装配时表面波峰被挤平，使得实际有效过盈量减少，降低了配合件的联接强度，影响了配合的可靠性。因此，对有配合要求的表面应规定较小的表面粗糙度值。在过盈配合中，如果表面硬化严重，将可能造成表面层金属与内部金属脱落的现象，从而破坏配合性质和配合精度。表面层残余应力会引起零件变形，使零件的形状尺寸发生改变，因此它也将影响配合性质和配合精度......”。

2、“.....减小表面粗糙度可以减少泄漏提高密封性能较小的表面粗糙度可使零件具有较高的接触刚度对于滑动零件，减小表面粗糙度能使摩擦系数降低运动灵活性增高，减少发热和功率损失表面层的残余应力会使零件在使用过程中继续变形，失去原有的精度，机器工作性能恶化等。总之，提高加工表面质量，对于保证零件的使用性能提高零件的使用寿命是十分重要的。提高机械加工表面质量的措施随着科学技术的发展，对零件的表面质量的要求已越来越高。为了获得合格零件，保证机器的使用性能，人们直在研究控制和提高零件表面质量的途径。提高表面二〇〇七年月十日星期三质量的工艺途径大致可以分为两类类是用低效率高成本的加工方法......”。

3、“.....以减小表面粗糙度另类是着重改善工件表面的物理力学性能，以提高其表面质量。制订科学合理的工艺规程是保证工件表面质量的基础。科学合理的工艺规程是加工工件的方法依据。只有制订了科学合理的工艺规程，才能为加工工件表面质量满足要求提供科学合理的方法依据，使加工工件表面质量满足要求成为可能。对科学合理的工艺规程的要求是工艺流程要短，定位要准确，选择定位基准时尽量使定位基准与设计基准重合。合理的选择切削参数是保证加工质量的关键。选择合理的切削参数可以有效抑制积屑瘤的形成，降低理论加工残留面积的高度，保证加工工件的表面质量......”。

4、“.....试验证明，主偏角副偏角及刀尖圆弧半径对零件表而粗糙度都有直接影响。在进给量定的情况下，减小主偏角和副偏角，或增大刀尖圆弧半径，可减小表面粗糙度。另外，适当增大前角和后角，可减小切削变形和前后刀面间的摩擦，抑制积屑瘤的产生也可减小表面粗糙度。比如在加工塑性材料时若选择较大前角的刀具可以有效抑制积屑瘤的形成，这是因为刀具前角增大时，切削力减小，切削变形小，刀具与切屑的接触长度变短，减小了积屑瘤形成的基础。合理的选择切削液是保证加工工件表面质量的必要条件。选择合理的切削液可以改善工件与刀具间的摩擦系数，可降低切削力和切削温度，从而减轻刀具的磨损......”。

5、“.....工件主要工作表面最终工序加工方法的选择至关重要。工件主要工作表面最终工序加工方法的选择至关重要，因为最终工序在该工作表面留下的残余应力将直接影响粗糙度值不会明显下降。切削液合理选用切削液，可以减少塑性变形和刀具与工件之间的摩擦容易产生积屑瘤和鳞刺，所以，提高切削速度，可以减少积屑瘤和鳞刺，减小零件已加工表面粗糙度值对于脆性材料，般不会形成积屑瘤和鳞刺，所以，切削速度对表面粗糙度基本上二〇〇七年月十日星期三无影响。进响最小。背吃刀量增大倍时，切削力也增大倍。进给量ƒ增大倍时，切削力增大倍。切削速度ν对切削力影响较小，如当切削速度从增加到时，切削力减少约......”。

6、“.....包括切削用量冷却润滑情况切削速度等。切削用量切削用量包括被吃刀量进给量和主切削速度三要素。切削用量中对切削力影响最大的是被吃刀量，其次是进给量ƒ，主切削速度ν的影小的表面粗糙度。对于同种材料，其晶粒组织越大，加工表面粗糙度越大。因此，为了减小加工表面粗糙度，常在切削加工前对材料进行调质或正火处理，以获得均匀细密的晶粒组织和较高的硬度。切削条件对表面质量的影响与的塑性变形越大，加工表面就愈越粗糙。加工脆性材料时其切屑呈碎粒状，由于切屑的崩碎而在加工表面留下许多麻点，使表面粗糙。表面冷作硬化冷作硬化机械加工过程中因切削力作用产生的塑性变形，使晶格扭曲畸变......”。

7、“.....晶粒被拉长和纤维化，甚至破碎，这些都会使表面层金属的硬度和强度提高，这种现象称为冷作硬化或称为强化。二〇〇七年月十日星期三影响工件表面质量的因素加工过程对表面质量的影响工艺系统的振动对表面质量的影响在机械加工过程中工艺系统有时会发生振动，即在刀具的切削刃与工件上正在切削的表面之间除了名义上的切削运动之外，还会出现种周期性的相对运动。振动使工艺系统的各种成形运动受到干扰和破坏，使加工表面出现振纹，增大表面粗糙度值，恶化加工表面质量。机械振动的类型分为自由振动受迫振动和自激振动三类。自由振动占比重很小，它往往是由切削力的忽然变化或者其他外界力的冲击等原因所引起的......”。

8、“.....所以对机械加工过程的影响较小。而受迫振动和自激振动都是不能自然衰减而且危害较大的振动。受迫振动受迫振动产生的原因。受迫振动是由于系统在周期性的激振力干扰力持续作用下所产生的振动。周期性的激振力可以是系统外部和内部振源所引起的。例如，系统外部周期性的激振力有系统附近其他机床和机器的振动，通过地基传给正在进行加工的机床激起工艺系统的振动。系统内部周期性的激振力有高速回转零件如砂轮齿轮质量不平衡引起的离心力，往复运动部件的惯性力和断续切削如铣削的冲击力等引起的振动。受迫振动的特性。受迫振动的稳态过程是简谐振动。当交变激振力消除后，振动就停止。受迫振动的振动频率与外界激振力的频率相同......”。

9、“.....受迫振动的幅值既与激振力的幅值有关，又与工艺系统的动态特性有关。自激振动。自激振动产生的原因。切削加工时，在没有周期性外力作用的情况下，有时刀具与工件之间也可能产生强烈的相对振动，并在工件的加工表面上残留下明显的有规律的振纹，这种由振动系统本身产生的交变力激发和维持的振动二〇〇七年月十日星期三称为自激振动，也称为颤振。关于切削过程中产生颤振的原因，由于机理复杂虽然各国学者进行了长期的研究，也取得不少成果，但至今尚无种理论能解释各种情况下产生颤振的原理。比较具有代表性的学说有负摩擦激振学说，再生颤振学说和坐标联系学说又称振型偶合颤振原理等。自激振动的特性......”。