1、“.....收缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸可得到改善。若尺寸变小，原因可能有注射压力偏低，保压时间不足，制件在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小。模具温度过高，制件从型腔取出时，体积收缩率大，尺寸偏小，此时调整工艺参数即可......”。

2、“.....可以通过加大喷嘴改变冷却水道和推出杆的位置或延长保压时间解决。表面质量差表面质量差可能的原因有物料带有杂质灰尘，未干燥排气系统不佳型腔表面粗糙度不高等。可通过对物料的充分清洁干燥改进排气系统研磨型腔表面等措施解决。制品粘模制品的粘模的原因是由于浇口尺寸太大，且位置不当型腔的表面粗糙度太高了脱模斜度太小或推出位置不恰当。应该增加浇口尺寸改正它的位置抛光型腔的表面增加脱模斜度选择合适的推出位置来达到要求......”。

3、“.....应该减低主流道粗糙度增加主流道的斜度减小喷嘴直径使喷嘴和主流道的尺寸相同并对准。气泡产生气泡的原因原料含水分溶剂或易挥发物塑料温度太高或受热时间太长，已降解或分解注射压力太大注射螺杆退回太早模具温度太低注射速度太快在机筒加料端混入空气。应该干燥原料降低成型温度，或拆机换新料降低注射压力延长退回时间或增加预塑时间提高模温降低注射速度适当增加背压排气，或对空注射......”。

4、“.....应该增加流道浇口尺寸改进制件工艺设计使制件薄厚相差小浇口开在制件的厚壁处改进浇口位置延长注射及保压时间增加装料量降低机筒温度提高注射压力提高注射温度。熔接痕产生熔接痕的原因塑料温度太低浇口太多脱模剂过量模具温度太低注射压力太小模具排气不良。应该提高机筒喷嘴及模具温度减少浇口或改变浇口位置采用雾化脱模剂减少用量提高注射速度提高模温提高注射压力增加模具排气孔。试模过程记录试模过程中应做详细的记录并将结果填入试模记录卡，注明模具是否合格。如需返修，则应提出相应的返修意见......”。

5、“.....著明产品的缺陷，最好能附上加工出来的制品，以供参考。试模后，将模具清理干净，涂上防锈油，然后入库或返修。小结通过几个月对塑料模具的毕业实习和毕注射机所需体积为。根据注射。注射模具是安装在注射机上使用的。在设计模具时，除了应掌握注射成型工艺过程外，还应对所选用的注射机有关技术参数有全面了解，才能生产出合格的塑料制件。模具设计时，必须使得在个注射成型周期里所需的塑时间成形周期方法温度时间红外线灯烘箱设备选择利用模型分析可以测得塑件体积为，取其密度为。那么质量......”。

6、“.....影响塑料流动性的因素般有温度压力模具结构塑料品种查手册可以得到流动性较好。注射成型工艺参数确定具体工艺参数如下表表注射机类型预而且还依赖于聚合物的性质。塑料的流动性般可从聚合物的相对分子质量熔融指数阿基米德螺旋线长度表现粘度以及流动比流程长度制品壁厚等系列指标进行分析。相对分子量小分子量分布宽分子结构规整册得，计算收缩率为至，这里取......”。

7、“.....且尺寸不是很大，长宽方向均取的收缩率。塑件的流动性塑料的流动性是比较塑料成型加工难易的项指标。与粘度样，塑料的流动性不仅依赖于成型条件，性。塑件尺寸收缩不仅是树脂本身热胀冷缩的结果，而且还与各成形因素有关。所以准确地说，成形后塑件件本身必须具有良好的结构工艺性，这样不仅可使成型工艺得以顺利进行，而且能得到最佳的经济效益。塑件结构分析塑件为插卡器主体面板，其尺寸为，体积约。配合处有精度要求。塑件上表面要求光洁平整，无缩孔飞边及毛刺。转角处用圆角过渡。最大壁厚，最小壁厚，平均壁厚。有利于成型......”。

8、“.....塑件工艺分析由于塑料冷却后产生收缩，会紧紧包在成型型芯上，或是由于黏附作用，塑件紧贴在凹模型芯内。为了便于脱模，防止塑料表面在脱模时候划伤擦毛等。在设计时塑料表面沿脱模方向应具有合理的脱模斜度。脱模斜度的大小与塑件的性能塑件的几何形状有关。热塑性塑料在脱模时有较大的弹性，即使使用较小的脱模斜度，也可以顺利脱模。但为了减小脱模阻力，般在产品没有特殊要求的条件下，应选用脱模斜度作为标准斜度。确定脱模斜度般按以下标准硬质塑料比软质塑料的脱模斜度大。热固性塑料的脱模斜度应大于热塑性塑料。而热塑性塑料中......”。

9、“.....形状复杂或是成型孔较多的塑件取较大的脱模斜度形状复杂的部分要比形状简单的部分需要较大的脱模斜度塑件高度较大孔较深，取较小的斜度精度要求越高，尺寸越大的制品，脱模斜度应越小壁厚增加内孔包紧型芯力大，取较大的斜度。本设计塑件材料是，查表可得型芯的脱模斜度为，型腔脱模斜度为，具体选用。塑件材料性能分析塑料基本性能本塑料制件采用成型，密度为。它是种三元共聚物，拥有三种组元的共同性能。使其具有坚韧，质硬，刚性的特点。树脂具有较高的的冲击韧性和力学强度，尺寸稳定，耐化学性及电性能良好......”。