1、“.....可以正确安装和正常使用。外形尺寸符合要求。经校核型压力机符合此连续模设计的要求，可以被采用。绘制模具总装图和非标零件工作图本模具总装图和非标零件工作图见附图本模具的工作原理本模具为用导正销定距的冲孔落料连续模。上，下模用导柱导套导向。冲孔凸模与落料凸模之间的距离就是送料步距条料送进时由固定挡料销进行初定位，由两个安装在落料凸模上的导正销进行精定位。导正销与落料凸模的配合为，其连接应保证在修磨凸模时的装拆方便，因此，落料凸模安装导正销的孔是个通孔。为保证首件的正确定距，在此级进模中，采用始用挡料销，它安装在导料板中间。在条料上冲制首件时，用手推始用挡料销......”。

2、“.....以后各次冲裁时就都由固定挡料销控制送料步距作粗定位。条料送进时由固定挡料销进行定位，而有导料板保证送料沿正确的方向送进。当条料送到指定位置时，上模在压力机的作用下进行冲压。当冲压完成时，冲孔废料和制件依次落入不同的凹模洞中，上模上行回程，完成此冲裁过程，然后，再开始下个行程。图模具总装图结束语大学三年的学习即将结束，毕业设计是其中最后个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。在完成大学三年的课程学习和课程生产实习......”。

3、“.....对机械制造加工的工艺有了个系统全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。经过在新飞电器有限公司在洛阳中国拖的生产实习，我对于冷冲模具塑料模具的设计步骤有了个全新的认识，丰富和加深了对各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是有了全新的理解。在指导老师的细心指导下和在工厂师傅的讲解下，我们对于模具的设计和制造工艺有了系统而深刻的认识。同时在实习现场亲手拆装了些典型的模具实体并查阅了很多相关资料，通过这些实践，我们熟练掌握了模具的般工作原理制造加工工艺......”。

4、“.....间隙取在凹模上，则凸模尺寸χ凹模尺寸计算计算凸凹模工作部分的尺寸冲孔并确定其公差该零件在弯曲前属于无特殊要求的般冲孔落料件，外形尺寸由落料获得，而中间的小孔尺寸则是由冲孔得到。查表而知导向部分不正常磨损，还会使合理间隙得不到保证，从而影响制件的质量降低模具寿命甚至损坏模具。而本模具所冲裁的制件形状完全对称于相互垂直的两条对称线，所以模具的压力中心在几何图形的中心点上。工作部分的尺寸径深度压力中心的确定模具的压力中心就是冲压力合力的作用点。为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心和压力机滑块的中心线相重合。否则冲压时滑块会承受偏心载荷......”。

5、“.....当采用弹性卸料装置和下出件的模具时，总的冲压力为总孔落压力机的公称压力的确定初选开式可倾压力机参数压力机型号为查手册选择压力机孔落式中顶件力顶件系数，查表取所以总冲压力总冲裁时，压力机的压力值必须大于或者等于冲裁各工艺力的总和，即大于总的冲压力，总的冲压力根据模具结构不同孔落式中顶件力顶件系数，查表取所以总冲压力总冲裁时，压力机的压力值必须大于或者等于冲裁各工艺力的总和，即大于总的冲压力......”。

6、“.....当采用弹性卸料装置和下出件的模具时，总的冲压力为总孔落压力机的公称压力的确定初选开式可倾压力机参数压力机型号为查手册选择压力机的公称压力为滑块固定行最大闭合高度闭合高度调节量标准型工作台尺寸左右前后标准型工作台孔尺寸左右前后标准型立柱间距离不小于模柄孔尺寸直径深度压力中心的确定模具的压力中心就是冲压力合力的作用点。为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心和压力机滑块的中心线相重合。否则冲压时滑块会承受偏心载荷，导致滑块的滑轨和模具的导向部分不正常磨损，还会使合理间隙得不到保证，从而影响制件的质量降低模具寿命甚至损坏模具......”。

7、“.....所以模具的压力中心在几何图形的中心点上。工作部分的尺寸计算计算凸凹模工作部分的尺寸冲孔并确定其公差该零件在弯曲前属于无特殊要求的般冲孔落料件，外形尺寸由落料获得，而中间的小孔尺寸则是由冲孔得到。查表而知因为模具的精度等级为级取设凸凹模分别按级精度制造，分别计算如下冲的孔冲孔时，间隙取在凹模上，则凸模尺寸χ凹模尺寸式中冲孔凸模刃口尺寸冲孔凹模刃口尺寸冲孔件孔的最小极限冲孔的工艺性的孔，尺寸精度要求般，可采用冲孔。此工件只有外形落料和冲孔两个工序。图示零件尺寸均为未注公差的般尺寸，按惯例取级......”。

8、“.....由以上分析可知，图示零件具有比较好的冲压工艺性，适合冲压生产。工艺方案的确定垫板零件所需的基本冲压工序为落料和冲孔，可拟订出以下三种工艺方案。方案用简单模分两次加工，即先落料，后冲孔。采用单工序模生产。方案二落料冲孔复合模。采用复合模生产。方案三冲孔落料级进模。采用级进模生产。分析各方案的优缺点方案生产率低，工件的累计误差大，操作不方便，由于该工件为大批量生产，方案二和方案三更具有优越性。方案二冲压生产率较高，压力机次行程内可完成两个以上工序，实现操作机械化，自动化难，制件和废料排除较复杂，另外复合模制造的复杂性和价格较高。方案三只需要副模具，生产率高......”。

9、“.....实现操作机械化自动化容易，尤其适应于单机上实现自动化，冲模的制造复杂性和价格低于复合模，精度也可也得到保证。通过上述三个方案的比较，该件的冲压生产采用方案三更佳。主要工艺参数计算排样的设计与计算设计级进模时，首先要设计条料排样图。根据工件的形状选择有废料排样，且为直排的形式，虽然材料的利用率低于少废料和无废料排样，但工件的精度高垫板零件设计为单向排列......”。