1、“.....∅粗∅外圆及内孔时使用硬质合金外圆车刀即可钻孔和铰孔均采用高速钢材料麻花钻及铰刀攻螺纹的时候使用车床专用机用丝锥及攻丝机专用丝锥选择量具本零件属于成批生产，般采用通用的量具。选择量具的方法有两种按计量器具的不确定度选择二按计量器具的测量方法极限误差选择选择时采用其中的种方法即可。在测定两端面的距离值和其相对位置时，可选用游标卡尺，可选用分度值为的卡尺，长度为，测量内孔深度时选用沟头深度尺，分度值为，长度为，测量内孔的时候，因为的孔经过了钻，铰两道工序......”。

2、“.....分度值为，铰孔后可以选用合适孔径的圆柱塞规。确定工序尺寸及加工余量确定工序尺寸的般方法是由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的尺寸按零件图样的要求标注，当无基准转换时，同表面多次加工的工序尺寸只与工序或工步的加工余量有关。当基准不重合的时候，工序尺寸应该由工艺尺寸链来解出。本设计以工序为例确定其工序尺寸及加工余量。工序七孔的工序尺寸钻，铰孔至确定切削用量以及基本工时根据划线确定的位置钻孔深，钻通孔......”。

3、“.....钻头直径，钻孔，深，使用切削液。由于孔径和深度都不大宜采用手动进给。根据相关资料暂定由金属切削实用手册可查得，根据台式钻床选择主轴完成转速根据机床说明书则实际的切削速度为则切削工时为，。钻孔刀具选用硬质合金锥柄麻花，钻头直径，钻通孔，使用切削液。由于孔径和深度都不大宜采用手动进给。根据相关资料暂定由金属切削实用手册可查得，根据台式钻床选择主轴完成转速根据机床说明书则实际的切削速度为则切削工时为，。铰孔刀具选用硬质合金锥柄麻花，铰刀刀头直径，钻孔......”。

4、“.....故采用专用的夹具及尽量使工序集中来提高生产率，以降低成项面孔之后。详见图示意图。图，加工上半部通孔示意图侧面孔侧面孔以钻床加工即满足要求。详见图示意图。图，钻铰顶面孔示意图底面外圆及内孔因底面有台阶圆要求，为满足批量生产特点可采用专用车床夹具部通孔及螺纹部分都通过车床来完成，螺纹攻制可用机用丝锥以满足大批量生产特点。详见图示意图。图，加工下部通孔示意图上半部通孔此处通过钻加工来完成，以面定位选用攻丝机攻丝即可。但工序的安排应在加工及其对面可通过铣加工来完成。详见图示意图。图铣......”。

5、“.....下半部通孔孔的加工可以通过车销钻加工镗加工来完成，因本零件为大批量生产，结合本零件具体工艺性，下半个加工面选择如下的加工方法，端面及侧面面的加工般通过车，铣，拉，刨都可以实现，针对本零件，面可通过车削直接加工，次加工，即可实现又满足大批量生产的特点，面也可通过车销完成，三角形面工阀体零件的原则。必要的检验等辅助工序安排在各加工阶段之间。加工阶段的划分工艺规程的设计本零件的加工有端面及平面外圆下半部通孔上半部盲孔顶面及底面两处孔侧面两盲孔及三通孔，针对本零件现对各易于实现自动定位和自动夹紧......”。

6、“.....选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。加工路线的拟定拟定机械加工工序，要依照先粗后精先主后次，先面后孔加统原则，但用个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，加上∅两通孔，使用典型的面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统的基准定位的要求。此外，这种定位方式夹紧方便，工件的夹紧变形小准，分析阀体零件如下平面与侧面三孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。同时面作为零件的设计基准又是制造的工艺基准，满足基准重合原则，和的螺纹孔作为重要加工孔同时以面为基准......”。

7、“.....再加工时就应尽量选择加工表面本身作为精基准，而该表面与其他表面之间的位置精度则有先行工序保证。根据大从阀体零件图分析可知，首先加的是∅的中心孔，选择∅外圆作为此阀体零件加工粗基准。精基准的选择精基准的选择应重保证零件的加工精度，特别是加工表面的相互位置精度来考虑，同时也要考虑到装夹方便，夹具结构方便。选择精基准应遵循下列原则基准重合原则即应尽可能选用设计基准作为精基准。要考虑被加工材料的性质，例如，淬火钢必须采用磨削或电加工而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮......”。

8、“.....要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。此外，还要考虑些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。确定毛坯的制造形式由于本阀体零件年生产量万台，已达到大批生产的水平，结合镇江液压件厂设备的实际生产能力和零件的工艺性，选择铸铁材料。它容易成形，切削性能好，价格低廉，且抗振性和耐磨性也较好，因此，般阀体零件的材料大都采用铸铁，其牌号选用，采用金属摸机器造型，毛坯的精度较高，毛坯加工余量可适当减少，这对节约成本，保证质量也是有利的......”。

9、“.....通常先确定精基准，然后确定粗基准。粗基准的选择粗基准的选择主要影响不加工表面与加工表面的相互位置精度，以及加工表面的余量分配。选择粗基准时必须注意以下几个问题如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置精度要求，应以不加工表面作为粗基准。如果工件上由很多不需加工的表面，则应以其中与加工表面的位置精度要求较高的表面作为粗基准。必须首先保证工件上的种要表面的加工余量均匀，则应选择该表面作为粗基准。选作粗基准的表面应尽量平整光洁，不应有飞边浇口冒口等缺陷......”。