1、“.....扩二孔采用刀具扩孔钻。根据钻孔取参考值，见工艺手册表钻式中钻为钻同等尺寸实体孔时的进给量钻式中钻为钻同等尺寸实体孔时的切削速度切削工时个孔倒角双面。为缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与扩孔相同。手动进给。工序Ⅵ拉两个两孔。根据工艺手册表表单面齿升切削工时根据工艺手册表式中单边余量拉削表面长度数，取考虑校准部分的长度系数，取考虑机床返回行程的系切削速度，取取拉刀齿升，拉刀同时工作齿数......”。

2、“.....齿拉刀同时工作齿数工序Ⅶ磨二孔端面，保证尺寸。根据工艺手册表，选择砂轮为。平行砂轮尺寸号组织陶瓷结合剂级硬度中软粒度白刚玉切削用量根据工艺手册表表得砂砂轴向进给量双行程工作速度径向进给量双行程切削工时。当加工个表面时，根据工艺手册表式中加工长度加工宽度单面加工余量系数工作台移动速度向进给量工作台往返次砂轮轴向进给量工作台往返次砂轮径当加工两端面时工序Ⅷ钻叉部四个螺纹底孔并倒角......”。

3、“.....钻螺纹底孔同端面上两孔同时加工根据工艺手册表表得切削速度确定机床主轴转速切削工时切入深度，切入长度倒角仍取手动进给。，攻螺纹及底孔。由于公制螺纹与锥螺纹外径相差无几，故切削用量律按加工选取。根据工艺手册表所以切削工时攻孔攻孔最后，将以上各工序切削用量工时定额的计算结果，连同其它加工数据，并填入机械加工工艺过程综合卡片。见附表。夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度......”。

4、“.....经过与指导老师协商，决定设计第Ⅱ道工序第工步钻孔的钻床夹具。本夹具将于专用机床配套使用，刀具为麻花钻。问题的提出本夹具主要用来钻实体孔，在下面的工步和工序中还要在此孔的基础上进行扩钻孔，扩孔，拉花键孔。会很大，甚至二孔加工时，以花键孔定位这是正确的而孔端面加工时也是以花键孔定位。这样做从装夹上看似乎比较方便，但却违反了基准重合的原则，造成了不必要的基准不重合误差。具体的说，当二孔为基准。这样做，能保证设计基准与工艺基准相重合。在上述工艺路线制订中也是这样做的。同理......”。

5、“.....但工艺路线方案却没有这样做二孔中心线与花键孔中心线垂直，垂直度公差为二孔与其外端面也垂直，垂直度公差为。由此可以看出因为二孔的中心线要求与花键孔中心线相垂直，因此，加工及测量孔时应以花键位及装夹等比较方便。工艺路线在加工两孔端面时采用的方法是粗铣精铣工艺路线二则采用两道工序先粗铣二孔端面，然后再磨二孔端面。通过仔细考虑零件的技术要求就会发现，图样规定此为基准面加工二孔而方案二则与此相反，先是加工二孔......”。

6、“.....两相比较可以看出，先加工花键孔后再以花键孔定位加工二孔，这时的位臵精度较易保证，并且定中的工序Ⅹ工序Ⅺ。用台组合机床完成几台机床的工作，减少工件装夹的次数，易于保证加工面相互位臵精度，减少工件在工序间的运输，减少辅助时间和准备终结时间。方案是先加工以花键孔为中心的组表面，然后以工序Ⅺ攻螺纹及底孔。工序Ⅻ终检。现分述如下以孔为中心的加工表面这组加工表面包括，两个的孔及其倒角，尺寸为的与两个孔相垂直的平面，还有在平面上的四个螺钉。其中，主要加工表面为的两个孔......”。

7、“.....阶梯孔，以及的外圆表面和的外螺纹表面。这两组加工表面之间有着定的位臵要求，主要是花键孔与二孔中心连线的垂直度公差为二孔外端面对孔垂直度公差为花键槽宽中心线与中心线偏转角度公差为。由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中组表面，然后借助于专用夹具加工另组表面，并且保证他们之间的位臵精度要求。工艺规程的设计确定毛坯的制造形式零件材料为钢。考虑汽车在运行中要经常加速及正反向行驶，零件在工作过程中则经常承受交变载荷及冲击性载荷......”。

8、“.....以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于零件年产量为，件，已经达到大量生产水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。这从提高生产率保证加工精度上考虑，也是应该的。基面的选择基面选择是工艺规程中的重要工作之。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大量报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择对于般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。但对于本零件来说，如果以外圆或者外圆表面作基准四点定位......”。

9、“.....按照有关粗基准的选择原则即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作为粗基准若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位臵精度较高的不加工表面作为粗基准，现选取叉部两个孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用组共两个形块支撑这两个的外轮廓作主要定位面，以消除平动和转动共四个自由度，再利用对定心的窄口卡爪，支持在外圆柱面上，用以消除平动和转动共两个自由度，达到完全定位。精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算......”。