1、“.....用工件移设置程序原点通过试切工件外圆端面，测量直径，根据公式计算出程序原点使用了刀偏补偿，最好将的各个参数设为，以免重复出错。对于多刀加工，可将基准刀的偏移值设置在的其中之，将基准刀的刀偏补偿设为零，而将其它刀的刀偏补偿设为其相对于基准刀的偏移量。这种方式适用样。按键，进人坐标系设置，移动光标到相应位置，输入程序原点的坐标值，按测量或输入键进行设置。如图所示。在加工程序里调用，例如。为默认调用......”。

2、“.....般要将该刀的刀偏值设为零。此方式的缺点是起刀点位置要在加工程序中设置，且操作较为复杂。但它提供了用手工精确调整起刀点的操作方式，有的人对此比较喜欢。用设置程序原点试切和测量步骤同前述公式计算指定起刀点在机床坐标系显示屏中的坐标然后用点动或脉冲操作，使刀尖移动到，位置。注意运行程序前要先将基准刀移到设定的位置。在用设置刀具的起点并在数控系统的参数里将第二参考点设为起刀点位置，能保证重复加工不乱刀，此时程序开头为......”。

3、“.....也可用下述公并在数控系统的参数里将第二参考点设为起刀点位置，能保证重复加工不乱刀，此时程序开头为。若不用上述④步骤中的指令来获得起刀点位置，也可用下述公式计算指定起刀点在机床坐标系显示屏中的坐标然后用点动或脉冲操作，使刀尖移动到，位置。注意运行程序前要先将基准刀移到设定的位置。在用设置刀具的起点时，般要将该刀的刀偏值设为零。此方式的缺点是起刀点位置要在加工程序中设置，且操作较为复杂......”。

4、“.....有的人对此比较喜欢。用设置程序原点试切和测量步骤同前述样。按键，进人坐标系设置，移动光标到相应位置，输入程序原点的坐标值，按测量或输入键进行设置。如图所示。在加工程序里调用，例如。为默认调用。注意若设置和使用了刀偏补偿，最好将的各个参数设为，以免重复出错。但它提供了用手工精确调整起刀点的操作方式，有的人对此比较喜欢。用设置程序原点试切和测量步骤同前述样。按键，进人坐标系设置......”。

5、“.....输入程序原点的坐标值，按测量或输入键进行设置。如图所示。在加工程序里调用，例如。为默认调用。注意若设置和使用了刀偏补偿，最好将的各个参数设为，以免重复出错。对于多刀加工，可将基准刀的偏移值设置在的其中之，将基准刀的刀偏补偿设为零，而将其它刀的刀偏补偿设为其相对于基准刀的偏移量。这种方式适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。铣削加工用得较多。执行指令相当于将机床原点移到程序原点......”。

6、“.....测量直径，根据公式计算出程序原点工件原点的坐标，记录显示屏显示的原点坐标。按键，进入工件移设置，将光标移到对应位置，分别输入得到的坐标值，按机床键盘上的键进行设置。如图所示。使轴回机床原点参考点，建立程序原点坐标。注意数控车床显示和编程的坐标般为直径值。将刀具沿方向退回到工件端面余量处点假定为点切削端面，记录此时显示屏中的坐标值，记为。测量试切后的工件外圆直径，记为......”。

7、“.....则程序原点在机床坐标系中的坐标为注意公式中的坐标值均为负值。将设置进数控系统即完成对刀设置。程序原点工件原点的设置方式在数控系统中，有以下几种设置程序原点的方式设置刀具偏移量补偿用设置刀具起点用设置程序原点④用工件移设置程序原点。程序原点设置是对刀不可缺少的组成部分。每种设置方法有不同的编程使用方式不同的应用条件和不同的工作效率。各种设置方式可以组合使用......”。

8、“.....两者之和构成车刀偏移量补偿参数。试切对刀获得的偏移般设置在形状补偿参数中。试切对刀并设置刀偏步骤如下用外圆车刀试车外圆，沿轴退出并保持坐标不变。测量外圆直径，记为。按偏移设置键进入形状补偿参数设定界面将光标移到与刀位号相对应的位置后，输人注意此处的代表直径值，而不是符号，以下同，按测量键，系统自动按公式计算出方向刀具偏移量......”。

9、“.....按输人键设置。④用外圆车刀试车工件端面，沿轴退出并保持坐标不变。按键进人形状补偿参数设定界面将光标移到与刀位号相对应的位置后，输人，按测量键，系统自动按公式计算出方向刀具偏移量。同样也可以自行输入偏移量。设置的刀具偏移量在数控程序中用代码调用。这种方式具有易懂操作简单编程与对刀可以完全分开进行等优点。同时，在各种组合设置方式中都会用到刀偏设置，因此在对刀中应用最为普遍。用设置刀具起点用外圆车刀试车段外圆......”。