1、“.....影响粘着磨损的主要因素是载荷速度和表面温度。载荷与速度苏联学者系统地研究了产生胶合的影响因素，她发现在定速度下，当表面压力达到定临界值，并经过段时间的运行后，才会发生胶合。表面温度表层温度特性对于摩擦表面的相互作用和破坏影响很大。表面温度可使润滑膜失效，而温度梯度引起材料性质和破坏形式沿深度方向变化。当表面温度达到临界值约为时，磨损量和摩擦系数都将急剧增加。影响温度特性的主要因素是表面压力和滑动速度,其中速度的影响更大，因此限制值是减少粘着磨损和胶合的有效手段。摩擦副材料脆性材料抗粘着磨损的能力比塑性材料高，塑性材料比脆性材料易于粘着互溶性大的材料相同金属或晶格类型点阵常数电子密度电化学性质相近的金属组成的摩擦副粘着倾向大单相金属比多相金属粘着倾向大化合物比固溶体粘着倾向小金属与非金属组成的摩擦副比金属与金属的摩擦副不易粘着。材料许用值越大......”。

2、“.....良好的润滑状态能显著降低粘着磨损量。磨粒磨损定义磨粒磨损是当摩擦副方表面存在坚硬的细微突起，或者在接触面之间存在着硬质第五章性能测试与结果分析粒子时所产生的种磨损。硬质粒子可以是由磨损产生而脱落在摩擦副表面间的金属磨屑，也可以是自表面脱落下来的氧化物或其他沙灰尘等。如果从磨粒硬度与被磨材料硬度相对关系看，若磨粒硬度高于被磨材料的硬度，则属于硬磨粒磨损反之，为软磨粒磨损。通常的磨粒磨损即指硬磨粒磨损。磨粒磨损的主要特征是摩擦面上有明显犁皱形成的沟槽。磨损机理磨损机理主要有以下几个方面微观切削认为由法向载荷将磨料压入摩擦表面，而滑动时的摩擦力通过磨料的犁沟作用使表面剪切犁皱和微量切削，产生槽状磨痕。挤压剥落对于塑性较大的材料，磨料颗粒在载荷的作用下嵌入摩擦表面而产生压痕，从表面层上挤压出剥落物。疲劳破坏由于磨料的颗粒作用，摩擦表面层在循环接触应力的作用下......”。

3、“.....磨粒磨损机理属于磨料的机械作用。磨粒磨损作用与微切削过程相似。磨料磨损是因硬的异物颗粒切削材料表面所致，与机械加工中切削刀具与工件的相互作用类似。磨损形貌磨损的形貌因材料不同而不同。韧性金属材料每磨粒从表面上切下的是个连续屑脆性金属材料，当磨粒受切向力作用而沿摩擦表面产生相对运动时，摩擦表面将受到剪切犁皱或切削韧性金属材料和有锐刃的硬粒子材料，表面材料是被剪切下来的，且呈连续屑形式④有光滑刃或圆刃的硬粒子材料，韧性金属材料只被犁皱。综上所述，磨粒磨损机理属于磨料的机械作用。磨粒磨损主要与磨料的相对硬度形状大小以及磨料与被磨表面的力学性能有关。磨粒磨损过程可能是磨粒对摩擦表面产生的切削作用塑性变形和疲劳破坏作用或脆性断裂的结果。因此，为了提高材料的耐磨性应尽量减少微观切削作用......”。

4、“.....接触疲劳磨损定义接触疲劳磨损接触疲劳磨损也称表面疲劳磨损，是指滚动轴承齿轮等零件在表面接触压应力长期反复作用下所引起的种表面疲劳现象。其损坏形式是在接触表面上出现许多深浅不同的针状或点状凹坑或较大面积的表面压碎。这种损伤形式己成为降低滚动轴承，齿轮等零件使用寿命的主要原因。因疲劳而造成的剥落现象将使这类零件工作条件恶化，噪音增大，最后导致零件失效。分类和其他疲劳样，接触疲劳也是个裂纹形成和扩展过程。接触疲劳裂纹的形成也是局部金属反复塑性变形的结果。些裂纹的不断扩展，就在金属表面上产生剥落。剥落后的断口反映了接触疲劳过程。根据剥落坑外形特征，可将接触疲劳失效分为三种主要类型，即点蚀浅层剥落和深层剥落点蚀通常把深度在以下的小块剥落叫做点蚀。裂纹般起源于表面。剥落坑呈针状或点状。浅层剥落剥落深度般为......”。

5、“.....次表层将承受着更大的切应力。因此，裂纹易于在该处形成。金属磨损的剥层理论认为，在法向和切向应力作用下，次表层将产生塑性变形，并在变形层内出现位错和空位，并逐步形成裂纹。当有第二相硬质点和夹杂物存在时，将加速这过程。由于基体围绕硬质点发生塑性流动，将使空位在界面处聚集而形成裂纹。般认为，裂纹沿着平行于表面的方向扩展，而后折向表面，形成薄而长的剥落片，留下浅盆形的凹坑。深层剥落这类剥落坑较深大于块大。般发生在表面强化的材料中，如渗碳钢中。裂纹源往往位于硬化层与心部的交界处过渡区。这是因为该交界处是零件强度最薄弱的地方。如果其塑性变形抗力低于该处的最大合成切应力，则将在该处形成裂纹，最终造成大块剥落。因此，可以认为这类剥落产生是由于过渡区强度不足造成的。接触疲劳磨损常发生在滚动轴承齿轮凸轮等零件上。腐蚀磨损在摩擦过程中，摩擦表面与周围介质发生化学反应或电化学反应的磨损称为腐蚀磨损......”。

6、“.....而相对运动消除了化学反应的生成物，接着表面第五章性能测试与结果分析又受到腐蚀，如此不断反复。实际上，大多数的磨损都以复合形式出现，即以上几种磨损相伴存在。微动磨损就是种典型的复合磨损。微动磨损发生在相对静止的摩擦副上，但须在环境振动影响下，使结合面间沿表面方向有微幅振摆，才能产生。根据可能的应用前景，本实验在三种不同烧结温度下，分别制备了基体未分散处理和已分散处理三种成分的摩擦试样，并对复合材料的摩擦磨损行为进行分析。复合材料摩擦磨损性能分析在进行磨损测试之前，首先对各试样进行跑合，以消除试样表面形态的不同而引起的误差。跑合条件为转速，时间，加载力。跑合结束后，对﹟﹟和﹟粉末在三种不同温度下烧结的试样进行摩擦磨损性能测试。磨损量分析图烧结温度与磨损量的关系曲线图显示了在﹟﹟和﹟粉末在三种温度下烧结的试样，在转速，时间下的磨损量的变化......”。

7、“.....而复合材料和基体的磨损量最大值均出现在烧结条件下。这是由于烧结温度较低，晶粒与晶粒之间的孔洞收缩和致密化进行不完全，因此没有达到烧结致密化，从其密度曲线也可以证实这点。郑州轻工业学院工程硕士学位论文不管是基体还是复合材料，最小磨损量均出现在，因此证明复合材料的烧结温度在比较合适。同等烧结温度下，复合材料的磨损量比基体的磨损量大。其主要原因是陶瓷相的晶须与金属基体不发生化学反应，在制备过程当中不能与基体产生良好的界面结合，因此，材料的致密度不足，引起磨损量增大晶须添加量较多，使材料的脆性增加，引起磨损量的增加。分散处理过的复合材料比没有分散处理的复合材料磨损量小，这也证明了处理过的晶须能与基体产生更好的结合，使组织更加致密，这点与公式密度曲线图是致的，由此证明分散处理的晶须可以有效的提高复合材料的密度和抗磨性。基体试样摩擦系数分析如表所述......”。

8、“.....制成的材料代号分别为。图分别显示了三种材料的实时摩擦系数曲线图。图﹟试样在三种烧结温度下的摩擦系数时间曲线图第五章性能测试与结果分析由图可知基体材料的平均摩擦系数分别为,,。随着烧结温度的提高，基体的摩擦系数有所提高。说明随着烧结温度的提高，烧结试样比较致密，抗磨性较好。从摩擦系数时间曲线图中可以看出，摩擦系数波动幅度不大，比较稳定。﹟试样未分散处理复合材料在不同烧结温度下的摩擦性能分析如表所述，未分散处理的﹟粉末在和三种烧结温度下，制成的复合材料试样代号分别为。其平均摩擦系数分别为,,。图分别显示了三种材料的实时摩擦系数曲线图。图﹟试样在不同烧结温度下的摩擦系数从图中看出，经过跑合之后，没有对晶须进行分散处理的﹟试样的摩擦系数相对基体而言有些波动，并且随着烧结温度的提高，复合材料的摩擦系数有所增加。这可能是由于晶须没有进行有效的分散处理......”。

9、“.....因此随着基体的磨损，其中的晶须脱落下来，在接触面之间形成较硬的磨粒，随着对磨件的不断转郑州轻工业学院工程硕士学位论文动，这些脱落的晶须在摩擦面在摩擦面的移动甩出，而后又有新的晶须脱落移动甩出，从而而造成了摩擦系数的波动。而烧结温度较高的的复合材料，由于烧结致密度高，晶须与粉末基体的结合相对较好，因此，摩擦系数的波动较小，比较稳定。﹟试样已分散处理复合材料在不同烧结温度下的摩擦性能分析如表所述，已分散处理的﹟粉末在和三种烧结温度下，制成的复合材料试样代号分别为。其平均摩擦系数分别为,,。图分别显示了三种材料的实时摩擦系数曲线图。图﹟试样在不同烧结温度下的摩擦系数从图中看出，在和烧结条件下制备的﹟﹟式样，摩擦系数都不太稳定并且随着磨损时间的延长，﹟试样的摩擦系数有增大的趋势，这可能是由于烧结不完全，导致材料致密度降低，在与对磨件磨损的过程中，晶须脱落在试样表面......”。