1、“.....二维和三维净成形锻造案例的模拟结果分别显示在如图和图中。下模的两个阶段案例是用圆形袋子制作的，这样操作者就可以把工件放在下模的中心，如图。锻造齿环毛坯要考虑汽车的差异。体积映射技术是用来确定使用反向模拟锻造出最佳中间形状。最后工件被分割成系列矩形和三角形元数组成的近似轮廓。体积映射技术的发展要达到最佳化几何预成形锻造，尽量减少材料的使用，同时考虑减少锻造的过程。借助维轴对称和三维电脑模型来模拟锻造过程正模拟，并确保正确充模。仿真结果表明，该方法可以成功地确定最佳的锻造过程中的中间预制件的形状。各种重要工艺参数，如中间几何外形，最佳棒料毛坯的高宽比，成形温度，成形载荷是由模拟结果来确定的。图体积映射法得到的预成形图无溢料精密锻造案例共页第页图净成形锻造案例二维模拟图净成形锻造案例三维模拟图在下模中心净成形锻造案例结论在预成形初锻时要考虑减少材料的使用和减少齿环毛坯锻造的工序生产中的现实问题。用二维轴对称和三维电脑模型使用来模拟锻造过程正向模拟，并确保正确充模。仿真结果表明，该方法可以成功地确定锻造工艺的最佳中间件预制件的形状......”。

2、“.....如中间几何外形，最佳棒料毛坯的高宽比，成形温度，成形载荷。此外，经过模拟的不同工艺参数被优化后，下面所有项目将实现锻造阶段从个阶段削减到个阶段，最后的齿环毛坯形状经体积映射法得到的完全充模预制件。初始坯温度可降低到最后阶段使用无溢料精密锻造，可使材料损耗可降至左右。最后阶段可以进行使用净成形锻造使材料浪费减少到约。综上所诉，可以得出结论，该方法有减少锻造阶段数目的能力。这将减少材料处理，材料浪费以及降低大容量生产该产品的运营成本。共页第页鸣谢作者要感谢皇后城锻造有限公司，美国轮轴制造公司和锻造行业协会的技术和财政支持，以及前俄亥俄州立大学获得博士学位的学生，现在他们已成为沙特阿拉伯两所大学中的教授但地址不详，才能进行研究这些项目。参考文献,,,,,,,,,,,,,,,,应力恢复。有限体积法的计算机模拟模型，有利于毛坯材料内在的锻造变形，这是种独特的操作。此外，重划网格技术通常被认为是基于有限元模拟锻造方法的主要瓶颈，所以就完全消除了......”。

3、“.....根据数值范围比较来确定致的工件有效塑性应变。十大几何预成形模具设计用来分析工件的有效塑性应变，即最小有限塑性应变的最大值和最小值。这个最低范围就是特殊预成形时最合适的有效塑性应变范围。表显示了种不同的预成形几何设计方式。在预成形设计时使用最好的几何方法有助于提高最低有效塑性应变，也使工件更加均匀。在预成形设计时最好设计个凸起的圆锥以便能够穿透金属死区。表预成形设计的所有情形方案描述设计平模预成形用凸起环预成形上平模用凹陷环预成形下平模共页第页用凸起圆锥预成形上平模用凹陷圆锥预成形下平模用底角的凸起圆锥预成形上平模用底角的圆锥截面预成形下平模用底角的凸起圆锥预成形上平模用底角的圆锥截面预成形下平模用底角的凸起圆锥预成形上平模用底角的圆锥截面预成形下平模用底角的凸起圆锥步预成形上下平模用底角的凸起圆锥步预成形上下平模共页第页两次过程都用底角圆锥预成形上下平模两次过程都用底角圆锥预成形上下平模表中列出了有效塑性应变的最大值到最小值之间的不同数据。这些数据是表中种不同的模拟模具预成形设计收集来的。模具温度，钢坯温度和界面摩擦因素在所有过程中是不变的。工件温度为，初始模具温度......”。

4、“.....表不同预成形设计得到的有效塑性应变值方案最大值最小值差值平均值方案方案方案方案方案方案方案方案方案经过第个及第二个锻造阶段算得出几何形状的坯来进行的，相当于上模通过个相反的增量向后向上运动。该程序显示在下面的流程图中图，这个过程的主要步骤可以概括如下最终产品的几何形状，模具装订和加工条件，用来建立反变形仿真的初始模型。共页第页从最终的外形开始充模。根据变更模面的斜度用直线元素把最终的外形分割为系列的矩形和三角形。使用体积映射方法推出第二步可允许的界面速度。逆向采取更新工件的几何形状和基于前步中界面速度得到的模具位置。这个过程反复进行，直至所需的模具达到分离。当得到满意的结果时停止程序，这时逆向模拟终止。然后有限元正向模拟有序进行来验证逆向模拟得出的预成形制品。图锻造预成形设计的流程图表结果与讨论锻造齿环毛坯要考虑汽车的差异。体积映射技术是用来确定使用反向模拟锻造出最佳中间形状。最后工件被分割成系列矩形和三角形元数组成的近似轮廓。它的目的是从目前的工作要达到经过优化和减少齿环毛坯锻造工艺的正确锻造方法，优化的项目有以下几点减少在多步齿环毛坯锻造材料浪费......”。

5、“.....从降到，初始毛坯温度从约降为约。上述任务是通过使用体积映射方法及反复正向模拟有限元分析齿环的锻造工艺进行反向模拟完成的。通常情况下，些预成形是需要的，以获得从最初的简单形状到具有金属成型工艺中最佳性能和几何公差要求的最终复杂几何外形。齿环坯锻造过程是个多阶段的锻造过程，这三个阶段目前已经参与加工最终零件。目前这三个阶段是使用进行模拟的，以便验证商业软件。二维轴对称和三维锻造模拟就共页第页是为这个目的进行的。为了减少锻造和材料处理阶段次数，仅需两个阶段的预成形设计就可获得所需的最终外形。这将减少材料处理的成本和时间，以及材料的浪费。基于体积映射法，可得到允许的界面速度，以及根据逆向模拟得到的第二阶段的预成形出的几何外形。所用的材料为不锈钢，并在约温度下进行初锻然后温度降为约。体积映射方法得到预成形毛坯图要经过正向计算模拟来验证。些正向计算模拟包括二维轴对称和维模拟锻造过程是为优化齿环锻造工艺而进行的。成形温度从约降为约，这将大大增加模具的寿命。此外，设计分析出种不同预成形方法，并获得最终产品。从这项研究可以得出结论，用与上下平模均为锥度为的圆锥体预成形设计的两个阶段......”。

6、“.....如图所示精密光耦反馈电路由电阻分压器等构成。其中选用可调式精密并联稳压器选用线性光耦。输出电压通过电阻分压器获得取样分压，与中的基准电压进行比较后产生误差电压，在经过光耦去改变的控制端电流,使占空比发生变化，进而调节输出电压保持不变。偏置绕组的输出电压经滤波后给光耦中的接收管提供偏置电压。图反馈回路本设计采用可调式精密并联稳压器与线性光耦组成反馈回路的主要原因是它们可使电压调整率达到，大大提高输出电压的稳定度。如图所示流入控制脚的电流与占空比成反比关系。为使线性调节，应在之间。而是受光耦二极管电流控制的,由于是线性光耦,二极管正向电流在左右时,三极管的集射电流在左右,而且集射电压在很宽的范围内线性变化。因此般选二极管正向电流为。从的技术参数可知,阴极工作电的允许范围为,阴极工作电流在内变化,般选即可。对于反馈电路主要确定的值。根据的特性可知和存在以下关系式图控制脚电流式中为参考端电压为输出电压。先取,则由式算出。再确定和。由图电路可知式式中为光耦二极管的正向压降,典型值为先取,则由式可得。设计的实际取值为,,,......”。

7、“.....并且采用软开关功率因数补偿等技术使得其体积小，重量轻，效率高，在中小功率的市场已经代替了线性稳压电源的地位。但是，干扰问题却随之而来。由于开关电源的工作频率比较高几十到几百，开关电源本身又是个很强的功率源，因此，开关电源对电网会造成污染。开关电源向周围空间的辐射骚扰开关电源对同电网中其他用电设备的高频传导干扰等电磁兼容方面的问题成了阻碍开关电源进步推广发展的绊脚石。因此，在电源设计的过程中，必须严格地进行电磁兼容性设计。电磁兼容是指电子设备或系统在其电磁环境中能正常工作，且不对该环境中任何事物构成不能承受的电磁骚扰的能力。其包括电磁干扰和电磁敏感两方面的内容。是指电器产品向外发出干扰。是指电器产品抵抗电磁干扰的能力。台具备良好电磁兼容性能的设备应既不受周围电磁噪声的影响，也不对周围环境造成电磁干扰。电磁干扰的三个要素是干扰源耦合途径和敏感设备。因此，电磁兼容性设计的任务就可以概括为削弱干扰源的能量，隔离和减弱噪声耦合途径及提高设备对电磁骚扰的抵抗能力。电磁干扰的来源高频开关电源中......”。

8、“.....通过对开关电源的电磁兼容分析表明减弱噪声源,切断或削弱传播途径,降低易受干扰电路的电磁敏感程度是提高开关电源的关键。由于电流瞬变的和电压瞬变的来源和干扰途径不同,产生的噪声对电源的影响方式也不相同,主要包括两个方面。近区电磁场辐射藕合可分为共模辐射和差模辐环境，包括电磁场的类型场的强度频率及屏蔽体至源的距离等在确定屏蔽材料之后，进行屏蔽结构的设计，对于电场屏蔽主要选择高电导率材料如铜，对于磁场屏蔽，特别是低频磁场屏蔽主要选择铁或其他高磁导率材料。若达不到要求，在允许的条件下，可以采用增增加最个锻造阶段是用初始棒料钢坯的比率高度比直径进行预成形。二维和三维净成形锻造案例的模拟结果分别显示在如图和图中。下模的两个阶段案例是用圆形袋子制作的，这样操作者就可以把工件放在下模的中心，如图。锻造齿环毛坯要考虑汽车的差异。体积映射技术是用来确定使用反向模拟锻造出最佳中间形状。最后工件被分割成系列矩形和三角形元数组成的近似轮廓。体积映射技术的发展要达到最佳化几何预成形锻造，尽量减少材料的使用，同时考虑减少锻造的过程。借助维轴对称和三维电脑模型来模拟锻造过程正模拟，并确保正确充模......”。

9、“.....该方法可以成功地确定最佳的锻造过程中的中间预制件的形状。各种重要工艺参数，如中间几何外形，最佳棒料毛坯的高宽比，成形温度，成形载荷是由模拟结果来确定的。图体积映射法得到的预成形图无溢料精密锻造案例共页第页图净成形锻造案例二维模拟图净成形锻造案例三维模拟图在下模中心净成形锻造案例结论在预成形初锻时要考虑减少材料的使用和减少齿环毛坯锻造的工序生产中的现实问题。用二维轴对称和三维电脑模型使用来模拟锻造过程正向模拟，并确保正确充模。仿真结果表明，该方法可以成功地确定锻造工艺的最佳中间件预制件的形状。从模拟结果可以得出这样的结论这个成熟的方法可以用来确定各工艺参数的意义，如中间几何外形，最佳棒料毛坯的高宽比，成形温度，成形载荷。此外，经过模拟的不同工艺参数被优化后，下面所有项目将实现锻造阶段从个阶段削减到个阶段，最后的齿环毛坯形状经体积映射法得到的完全充模预制件。初始坯温度可降低到最后阶段使用无溢料精密锻造，可使材料损耗可降至左右。最后阶段可以进行使用净成形锻造使材料浪费减少到约。综上所诉，可以得出结论，该方法有减少锻造阶段数目的能力。这将减少材料处理......”。