1、“.....廖念钊互换性与技术测量北京北京中国计量出版社,刘华明金属切削刀具设计简明手册北京机械工业出版社,邹清机械制造技术基础课程设计指导教程北京机械工业出版社,李名望机床夹具设计实例教程北京化学工业出版社,许德珠机械工程材料北京高等教育出版社，陈立德机械设计基础北京高等教育出版社，,阿海，,,,以上内容仅供参考学习之用,确定工件的定位基面。根据选定的基面加工与否，又将定位基准分为粗基准和精基准。在起始工序中，只能选择未经加工的毛坯表面作为定位基准，这种基准称为粗基准。用加工过的表面作为定位基准，则称为精基准。在选择定位基准时......”。

2、“.....因此分析定位基准选择的顺序就应为精基准到粗基准。粗基准的选择选择的原则是非加工表面原则加工余量最小原则重要表面原则不重复使用原则便于装夹原则选择粗基准主要是选择第道机械加工工序的定位基准，以便为后续工序提供精基准。粗基准的选择对保证加工余量的均匀分配和加工面与非加工面作为粗基准的非加工面的位置关系具有重要影响。根据以上选择的原则，可以选择零件左端面作为粗基准。这样便于加工左右两端面，便于保证其尺寸。精基准的选择选择的原则是基准重合原则基准统原则自为基准原则互为基准原则便于装夹原则选择精基准时应重点考虑如何减少工件的定位误差，保证加工精度，并使夹具结构简单，工件装夹方便。根据以上选择的原则，我们就可以孔和右端面定位......”。

3、“.....精基准选择孔轴线,这样可以便于在次装夹中车左右端面，完成所需零件形状的加工，所以精基准选择孔轴心线。工序的合理组合确定基准以后，就按生产类型零件的结构特点技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。工序集中原则工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少......”。

4、“.....以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。制定工艺路线加工工艺路线制定的原则是在保证产品质量的前提下，尽量提高生产效率和降低成本，并且能够充分利用现有的生产条件。制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。根据以上分析制定的工艺路线如下如图及所示工艺路线工艺路线方案工序铸造毛坯。工序时效处理。工序划线。工序粗铣左右端面。工序粗车外圆端面并倒角。工序钻八个孔。工序粗铣顶面面。工序钻扩孔。工序镗梯形孔与退刀槽。工序粗铰梯形孔。工序钻底孔。工序攻螺纹......”。

5、“.....工序清洗。工序检验。工序入库。工艺路线方案二工序铸造毛坯。工序时效处理。工序划线。工序粗铣左右端面。工序粗铣顶面面。工序粗车外圆端面并倒角。工序钻八个孔。工序镗孔。工序镗梯形孔与退刀槽。工序粗铰梯形孔。工序钻底孔。工序攻螺纹。工序去毛刺。工序清洗。工序检验。工序入库。工艺方案比较与分析上述两个工艺方案的特点在于方案是先加工以孔为中心的组表面，然后以此为基准加工八个孔而方案二则先完成所有面的加工，再加工各孔。经比较可见，先加工以孔为中心的组表面，然后以此为基准加工八个孔，这时的位置精度交易保证，并且定位及装夹都较方便。但方案中工序与工序中涉及到两个不同的机床，不宜采用组合机床。故决定将方案中工序粗铣面改成粗车面，这样工序与工序可采用同个专用夹具......”。

6、“.....符合工序集中原则。还有就是方案工序用钻扩孔，而方案二工序用镗孔，这两个工序都可以完成零件的加工，但考虑到两个方案工序要镗梯形孔及退到槽，如果用钻扩孔，便要更换机床，让费时间，故采用镗孔方案。具体工艺过程如下工序铸造毛坯。工序时效处理。工序划线。工序粗车左右端面。工序粗车外圆端面并倒角。工序钻八个孔。工序粗铣顶面面。工序镗孔。工序镗梯形孔与退刀槽。工序粗铰梯形孔。工序钻底孔。工序攻螺纹。工序去毛刺。工序清洗。工序检验。工序入库。以上加工方案大致看来还是合理的。但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段之后，发现仍有问题，主要表现加工个孔时，因为该零件的个孔全是通孔且加工深度不大，并且到下表面的距离不大，极易造成钻头折断或擦到下表面上......”。

7、“.....为了解决这个问题，原有的加工路线仍可保持不变，只是在加工个孔时，观察到钻头快钻穿零件时，采用手动进给方式。因为零件是小批量生产，故可以采用手动进给方式。这样既可以避免钻头及零件的报废，同时也照顾了原有的加工路线中装夹方便的特点。还有在加工两个外圆端面以及两个外圆端面时涉及到两次掉头以及需要次装夹，让费了大量时间。为了解决这问题，可以先加工以及外圆左端面，再掉头次加工右端面，减少了装夹的次数以及掉头的次数。因此，最后的加工路线确定如下工序铸造毛坯。工序时效处理。工序划线。工序粗车右外圆端面，粗车右外圆端面并倒角。工序粗车左外圆端面，粗车左外圆端面倒角。工序钻八个孔钻头快钻穿零件时采用手动进给。工序粗铣顶面面。工序镗孔......”。

8、“.....工序粗铰梯形孔。工序钻底孔。工序攻螺纹。工序去毛刺。工序清洗。工序检验。工序入库。以上工艺过程详见机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。机械加工余量及毛坯的尺寸确定加工余量是指加工过程中从加工表面所切去的金属层厚度。加工余量有工序余量和加工总余量之分，工序余量是指工序所切去的金属层厚度加工总余量是指加工表面上切去的金属层总厚度。粗铣各表面的加工余量由机械制造技术基础课程设计指导教程表平面的加工余量，及考虑在铸造过程中，表面会产生气泡等部分，因此，加工余量得留大点。从而得出粗铣各表面的加工余量为。粗车左右端面的加工余量由机械加工余量实用手册表查得粗车左右面的加工余量为。粗车左右外圆的加工余量由机械制造工艺学查得粗车外圆的加工余量为......”。

9、“.....加工梯形孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表得先镗出梯形孔，再粗铰，粗铰的加工余量为。加工孔的加工余量由机械制造技术基础课程设计指导教程表查出先钻孔，攻螺纹的加工余量为。由上各个加工余量确定零件的铸件尺寸，毛坯图如图图毛坯图确定切削用量及基本工时工序切削用量的计算以及基本工时的确定工序粗车右外圆端面，粗车右外圆端面并倒角第步确定端面最大加工余量毛坯的长度方向加工余量为，故可次走刀完成，所以可得长度加工公差按级。取入体方向。确定进给量根据切削用量手册表，当刀杆尺寸为，以及工件直径在到之间时按车床说明书取计算切削速度查切削用量手册表......”。