1、“.....图推杆表基本尺寸极限偏差推件板厚度的确定根据所选模架，推件板厚度为,推杆固定板为推杆板先复位机构本次设计采用的先复位机构形式是复位杆弹簧，该形式是利用弹簧的弹力使使推出机构复位防止推杆频繁撞击定模镶件会使定模镶件变形凹陷，使塑件产生飞边，加先复位机构可以提高模具的使用寿命和塑件精度。复位杆弹簧先复位机构复位杆与复位弹簧的装配形式和尺寸如下所示图复位杆的结构形式表复位杆尺寸基本尺寸极限偏差根据强度计算，则推件板厚度的公式为式中系数这里推件板材料的许用应力,这取脱膜力，得，取推件板厚度为符合要求。推杆板复位弹簧模具中弹簧主要用作推杆板复位以及活动模板的定距分型等活动组件的辅助动力，弹簧由于没有刚性推力，而且容易产生疲劳失效，所以不允许单独使用。模具中的弹簧有矩形蓝弹簧和圆线黑弹簧。复位弹簧的作用是在注塑机的顶棍退回后......”。

2、“.....就将推杆板推回原位。复位弹簧数量和直径见表表复位弹簧数量和直径模架宽度弹簧数量弹簧直径弹簧自由长度的确定及校核自由长度计算弹簧自由长度根据压缩比及所需压缩量而定自由式中推板行程，塑件推出的最小距离预压量，取压缩比，般取自由长度需向上取规格长度。推杆版复位弹簧的最小长度必须满足藏人动模板或托板自由长度必须按标准长度，不准切断使用，优先选用的倍数。根据复位杆直径为。表矩形蓝弹簧公制规格弹簧直径推杆直径本次弹簧使用寿命为万次，其最大压缩比为由上可取自由根据模具结构则自由所以所选弹簧规格符合要求。本章小结本章主要是对脱模机构进行设计以及相关零件的计算。根据塑件材料的结构，采用推板推出机构，推件方式平稳，容易取出塑件，同时采用了复位杆与弹簧的先复位机构......”。

3、“.....每分钟注射量为按每分钟注射两次，则。单位质量的塑件在凝固时所放出的热量，为冷却水的密度冷却水的比热容冷却水出口温度冷却水入口温度。冷却管的直径为使冷却水处于湍流状态，查表取。冷却水的管内的流速大于最低流速达到湍流状态，所选管道直径合格。冷却管道孔壁与冷却水之间的传热膜系数查得水温为时的，冷却管的总传热面积模具上应开设的冷却水孔数综上所述，合理安排模具冷却的均匀，取冷却水孔数为。冷却系统的结构本次设计中采用直流式循环式的的水道布置，由上述可知水道直径为。水管接头采用防脱长水管接头，具体结构形式和尺寸如下图防脱长水管接头表防脱长水管接头尺寸本章小结本章主要是对温控系统进行设计，通过对冷却系统的相关参数进行设计，选用直径为的冷却水道，其数量为......”。

4、“.....结构件的设计模架的选择模架的尺寸取决于成型零件内膜镶件外形尺寸，而成型零件的外形尺寸又取决于塑件的尺寸，结构特点和数量。根据塑件的尺寸成型零件内膜镶件外形尺寸，以及型腔的布局确定选用模架，模架结构为的形式。由于塑件采用点浇口，则选用三板模模架。各模板尺寸的确定及校核板尺寸的确定板是定模型腔板，塑件在其内的高度为，故取板厚为板尺寸的确定板是根据所选的模架，型芯的高度取板厚为。垫块尺寸的确定垫块厚度推出行程推杆固定板厚度根据计算取垫块厚度从选定模架可知，模架外形尺寸宽长高模具平面尺寸﹤拉杆间距，合格。模具高度，﹤﹤合格。型芯固定板尺寸的确定根据所选模架得出其尺寸为。模架的基本加工及要求定模板，动模板开框采用开精框，精框与内膜镶件的配合公差是,即过渡配合，根据精框的开框深度镶件的圆角半径......”。

5、“.....再由推出零件将塑件推离模具。根据模具选用的顶棍孔的直径为。吊环螺孔吊环螺孔是提供模具吊装的螺孔。其形式及尺寸对应的模架规格分别件图和表图吊环螺孔表吊环螺孔尺寸及对应的模架规格根据模架，采用两个吊环螺孔，在模板上下端面各加工个吊环螺孔。吊环螺孔深度至少取螺孔直径的倍。吊环螺钉不能喝冷却水管及螺钉等其他结构发生干涉，其主要尺寸及安全承载重量见表表吊环螺钉模架宽模架长安全承重开模行程的校核式中注塑机最大开模行程模具所需开模距离，。由上可知因为是双分型面注射模，所以式中塑件脱模需要的顶出距离塑件厚度包括浇注系统凝料取出浇注系统凝料所需浇口板与定模板之间的距离，综上模具开模所需行程塑料脱模需要的顶出距离塑件厚度﹤注射机开模行程，合格。其他参数在前面校核均合格，所以本模具所选注射机完全满足使用要求......”。

6、“.....取支承板厚度为。定距分型机构当模具存在两个或两个以上的分型面时，模具需要设置定距分型机构来保证各分型面的开模顺序和开模距离。本次模具采用的是内置式小拉杆定距分型机构，利用的是小拉杆尼龙塞。拉杆在三版模中，拉杆通常用于限制流道推板和定模板的开模距离，其结构如图所示图拉杆尼龙塞尼龙塞般用于模具动定模板即产品的分型面处，以增强开模的阻力。其结构如图所示图尼龙塞表拉杆尼龙塞的选定模架大小拉杆直径尼龙塞直径数量个本章小结本章主要是对模具结构件进行设计，根据塑件的尺寸成型零件内膜镶件外形尺寸，以及型腔的布局确定选用模架，模架结构为的形式。根据标准模架确定各板尺寸。设计中包括，开模行程的校核以及定距分型机构的确定。结束语通过本次毕业设计，使我了解了注塑模具在生产实践中的重要地位，在各种工业部门中的应用十分广泛在，设计过程中学到了很多知识......”。

7、“.....也使我对注塑模具的设计步骤掌握的更加熟练。通过参考零件确定加工的工艺过程。对零件进行工艺分析，分析材料的性质，计算零件的质量及尺寸大小，确定型腔数目和分型面的位置设计，计算注塑量和锁模力等，这些都是确定压力机的型号必要前序工作。浇注系统的设计，首先要根据塑件的工艺结构，选择合适的浇口及浇口套，进行合理的设计。成型零件的设计，首先要根据零件的外形确定其嵌件和镶件的大小进而确定型芯和型腔的大小，选择合适的模架，进行标准件的选择和非标准的设计。脱模系统的设计，首选要根据塑件材料的性质成型方法和外个问题补充在产品的设计中。在这种情况下，上层容器边界中的半圆形状是个难的设计点，对于其使用功能的要求，也应该在模具假定的削减区域上补充个滑件......”。

8、“.....调整部分体积在厚度的可行性关头上通过机械抗力的结合制造出的可能厚度和主体形式。在这步，有限元分析，固体三维设计和模拟注塑将同时进行如图和图。表显示最后部件的尺寸。在这四个步骤中通过基本尺寸大小的计算，设计团队将对最终绘制几何形体的初始点和包括像解决的输出角度，半径和设备的配件位置纳入细节元素范围内阻塞部分，防滑部分等。这个团队和模具制造商工业公司该公司在美国，日本和墨西哥的模具厂它们起合作明确的设定工业流量分析并且为各式各样的零件制作固定最佳位置。他们模拟这项工艺的主要方面其他细节方面，为了保护工业实际情况，没有被提及有几何类型的模型图。型腔入口点的位置。之所以使用流道是考虑到更好的控制注射，同时使其能充满型腔底部。这是根据流变设计规则所设计的避免液体溢出，特别是考虑到半圆区域里的边界形状......”。

9、“.....预估值在◦和◦之间。最基本的是通过采用合理的速度方案来调整塑性成型。在恒速度条件下，通过强制限制机器的大小，通过压力假定值的增加，闭合力变的不可行。对于模具容器最后的安排，有几个冲击速度阶段的建议。实验结果证实了此过程与现有的小尺寸容器的测试结果相匹配如图所示。图显示了运用技术进行典型的冲击速度的外形计算，但这项功能在没有切实可行的安排下不能被移值到注塑机上，因为液压系统不能够满足各阶段的行程。无论如何，这种优化后的程序可以减少了左右的锁模力。在确定充满的可能性后，模具制造商将起初的设想发送到设备的设计中，并且结合最终热流道系统模具所需的数据来验证个新的数值模型。在以减少充气压力为目的的条件下，要考虑系列的技术方法，但在实际的安排下，机器的使用低估了其维护和关闭压力方面。最后，模具冷却的分析......”。