1、“.....将顶杆设计在塑件的内部型腔。若顶出部位需设在塑件使用或装配的基准面上时，对不影响塑件尺寸和使用，般顶杆与塑件接触处凹进塑件否则塑件会出现凸起，影响基面的平整。由于眼镜盒为薄壁方形塑件，用顶管推板脱模机构和。为了缩短顶杆与型芯配合长度以减少磨擦，可以将顶管配合孔的后半段直径减少，般减少这是最常用的种脱模机构，这些顶杆般只起顶出作用。有时根据塑件的需要，顶杆还可以参加塑件的成型，这时可以将顶杆做成与塑件部分相同形状或作为型芯。顶杆多用材料，头部淬火硬度达以上，表面粗糙度取值小于微米，和顶杆孔呈配合。该零件为壳体，采用结构简单的推杆式，模腔共个推杆，其具体位置尺寸如图所示。并设计推板导柱两根，其具体位置详见装配图。图推出机构选用标准模架在模具设计时采用标准模架，这样可以缩短生产时间，降低生产成本。根据塑件形状结构......”。

2、“.....根据前面的设计该模具采用龙记的标准模架图标准模架模具成型零件的设计和计算成型零件工作尺寸是指成型零件上直接用来构成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸包括矩形和异行零件的长和宽，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之间的位置尺寸等。任何塑件制件都有定的几何形状和尺寸的要求，如在使用中有配合要求的尺寸，则精度要求较高。在模具设计时，应根据塑件的尺寸及精度等级确定模具成型零件的工作尺寸及精度等级。影响塑件尺寸精度的因素相当复杂，这些影响因素应作为确定成型零件工作尺寸的依据。凸模凹模型芯设计与计算塑件的公差规定按单向极限制，制品外轮廓尺寸公差取负值，制品内轮廓尺寸公差取正值，若制品上原有公差的标注方法与上不符，则应按以上规定进行转换。而制品孔中心距尺寸公差按对称分布原则计算，即取。模具制造公差模具制造公差可取塑件公差的，即......”。

3、“.....模具的磨损量对于般的中小型塑件，最大磨损量可取塑件公差的，对于大型塑件则取以下。另外对于型腔底面或型芯端面，因为脱模方向垂直，故磨损量。塑件的收缩率塑件成型后的收缩率与多种因素有关，通常按平均收缩率计算。式模具在分型面上的合模间隙由于注射压力及模具分型面平面度的影响，会导致动模定模注射时存在着定的间隙。般当模具分型的平面度较高表面粗糙度较低时，塑件产生的飞边也小。飞边厚度般应小于是。塑件尺寸如下尺寸公差均为凸模有关尺寸计算由公式塑塑计算得径向尺寸式高度尺寸式凹模有关尺寸计算由公式塑塑径向尺寸式深度尺寸成满足要求。锁模力校核由关系式进行校核式中型腔平均压力......”。

4、“.....通常取这里取。其中中压力损耗系数，通常取，这里取。注塑压力，。所以得，。查实用注塑成型及模具设计表可得满足要求。模具厚度的校核模具厚度闭合高度必须满足式中注塑机所允许的最小模具厚度所设计模具在闭合状态下的厚度注塑机所允许的最大模具厚度其中，显然满足要求。图装配图设计小结本次设计首先根据零件的自身性质选择合适的注塑材料，充分做好了注塑成型的准备工作。其次介绍了模具设计的主要内容，根据该塑件的大小计算公称注射量和锁模力，以此选出满足要求的注射机接着设计了模具的推出机构，说明了推杆的安装要求，并进行强度校核该模具属于简单脱模机构，无滑块抽芯机构，但有开模先后顺序的要求，因此设计了开模机构，最终绘出模具总装图，做完这些工作之后，该模具的设计到此结束。通过这次的设计，使我对塑料模具有了更深刻的理解......”。

5、“.....更加充分的肯定了塑料模具在现代工业中的重要地位，同时也是对三年来所学知识的次检验与总结，这次设计使我获益良多。在完成图纸之后发现塑件的设计有的地方是不合理的，比如说流道，虽然有经验可循，但从实际中看显然本设计的流道有定的问题，从这里可以知道，流道的设计与塑件设计模具设计关系密切，好的塑件结构可以简化模具结构，降低生产成本。参考文献谭雪松，林晓新，温丽编新编塑料模具设计手册北京人民邮电出版社，李建军，李德群模具设计基础及模具北京机械工业出版社，邓明实用模具设计简明手册北京机械工业出版社，何忠保，陈晓华，王秀英典型零件模具图册北京机械工业出版社，凯德精通中文野火版北京中国青年出版社，塑料模设计手册编写组塑料模设计手册北京机械工业出版社，张锡设计材料与加工工艺北京化学工业出版社，史铁梁模具设计指导北京机械工业出版社......”。

6、“.....屈华昌塑料成型工艺与模具设计高等教育出版社，洪慎章实用注塑成型及模具设计机械工业出版社，式型腔侧壁厚度和底板的计算型腔壁厚计算刚度计算公式为式强度计算公式为式式中矩形型腔长边侧壁厚度型腔所受压力型腔长边长度型腔侧壁受压高度型腔侧壁全高度允许变形量，由表查得模具材料的弹性模量模具材料的许用应力由前面的计算与分析可知，，，模具材料选用碳钢。由，计算得，由，计算得综合计算结果取型腔底板厚度计算强度计算公式为式刚度计算公式为式式中型腔压力为型腔长边长度模架宽度模具材料许用应力经计算得。合模导向机构设计导向合模机构对于塑料模具是必不可少的部分，因为模具在闭合时要求有定的方向和位置，所以必须设有导向机构，导柱安装在动模边或定模边均可，通常导柱设在主型腔周围......”。

7、“.....定位作用为避免装配时方位搞错而损坏模具，并且在模具闭合后使型腔保持正确形状，不至因为位置的偏移而引起塑件壁厚不均。塑件在注入型腔过程中会产生单向侧压力，或由于注射机的精度限制，使导柱工作中承受不定的导向作用。动定模合模时，首先导向机构接触，引导动定模正确闭合，避免凸模或型芯先进入型腔，产生干涉而坏零件。由于注塑压力的各向性就会对导柱进行径向的剪力，导致导柱容易折断。对型芯和型腔改进后，其的配合可以进行定位。导套导柱图导柱导套材料钢技术要求热处理，钢渗碳倒角不大于其它按长度为动模型板和垫板的厚度。根据导柱长度及所选模架的动模型板选择导套，如图。材料技术要求热处理，钢渗碳倒角不大于校核计算最大浇注量的校核为确保塑件质量，注塑模次成型的塑料量应在公称注塑量的范围内，最大可达，最小不应小于。为了保证塑件质量，充分发挥设备的能力......”。

8、“.....因此式中注塑机最大注射容量成型塑件及浇注系统所需塑料容量系数，般要求成型塑件的容量不得超过注塑机容量的由前面初选注塑机可知，而塑件的最大容量，故满足要求。注塑力的校核注塑力校核关系式注成其中注选用的注塑机的最大注射压力成成型需要的注射压力查实用注塑成型及模具设计表得成型需要的注塑压力成。所以注积为浇注系统的体积为飞边的体积锁模力的计算式式中注塑机的公称涨模力塑件及浇注系统在分型面上的投影面积之和型腔内熔体压力，查表得常取通过计算塑件在分型面上投影面积为，浇注系统凝料及飞边的投影面积按塑件的倍计算，得出锁模力不应小于锁模力注射机的最大注射容积应大于成型塑件所需塑料的容积即式公式中注射机最大注射量公称容积，塑件所需塑料的体积包括浇注系统凝料及飞边在内注射机最大注射量利用系数，般取......”。

9、“.....采用型号注塑机完全可以满足设计及生产要求，型注塑机参数如下表表注塑机参数公称注射量模板的最大厚度螺杆直径模板的最小厚度合模力模板空间注射压力拉杆空间注射行程合模方式液压机械模板最大行程液压顶出行程喷嘴球半径喷嘴孔直径注射方式螺杆式最大成型面积模具结构设计分型面的选择如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度嵌件位置形状以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时般应遵循以下几项原则保证塑料制品能够脱模这是个首要原则，因为我们设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。根据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上，最好在个平面上，而且此平面与开模方向垂直......”。