1、“.....查参考文献表可知塑件成型平均收缩率，塑件包容型芯的长度塑件的壁厚脱模斜度，，塑料与钢材之间的摩擦系数，塑料泊松比，塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积。由上面的分析可知，定模上型芯的脱模力为，动模上的型芯的脱模力为。动定模的脱模力相差不大，但由于该塑件有三个侧抽芯，因此在开模时，塑件定会留在动模上。塑件所需要的最小脱模力为。推件板脱模机构设计推件板推出机构适用于大型塑件，薄壁容器及各种罩壳类塑件的脱模，与推杆，推管推出机构相比，推件板推出机构推出受力均匀，力量大，运动平稳，塑件不易变形，表面无顶痕，结构简单。另外不需要设复位机构。在和模过程中，待分型面接触，推件板即可在和模力的作用下回到初始位置。推件板多用钢制造，表面淬火处理，表面粗糙度在以下......”。

2、“.....按参考文献中的表可知推件板材料的许用应力，材料为号钢脱模力，由可知根据计算以及所选模架确定模具推板的厚度为。侧向分型与抽芯机构设计当塑件上具有与开模方向不同的内外侧孔或侧凹时，塑件不能直接脱模，必须将成型侧孔或侧凹的零件做成可动的，称为活动型芯，在塑件脱模前先将活动型芯抽出然后再从模中取出塑件。带动侧向成型零件作侧向移动的整个机构称为侧向分型与抽芯机构。根据动力来源的不同，侧向分型与抽芯机构般可分为机动液压或气动以及手动等三大类。机动侧向分型与抽芯机构根据传动零件的不同，由可分为斜导柱弯销斜导槽斜滑块和齿轮齿条等许多不同类型的侧向分型与抽芯机构。根据塑件的特点，本模具采用斜滑块驱动侧向分型抽芯机构，通常斜滑块由锥行模套锁紧，能承受较大的侧向力。斜滑块和套模都设计在动模边......”。

3、“.....为了防止塑件对定模型芯的包紧力大于塑件对动模型芯的包紧力以及损伤，主型芯设于动模，这样有利于塑件顺利推出。滑块推出般不超过导滑槽的，否则会影响复位。主型芯设于动模边有利于塑件脱出导向，并防止损失的作用。为了确保凹模斜滑块闭合锁紧，注射成型时不至于溢料，模具闭合后斜滑底部与模套之间应该有间隙，同时斜滑块还应该高出模套。斜销固定段与模板的配合为，与滑块呈松动配合，通常为，有时需要保持的间隙。斜导柱的设计抽芯距的计算抽芯距是指将侧型芯抽至不妨碍塑件脱模位置的距离。般抽芯距等于成型塑件的孔深或凸台高度加上的安全系数。由参考文献中的公式可知式中抽芯距塑件侧孔深度或侧凸台高度。该塑件有两个小的大小相同的对称的斜侧孔以及个较大的斜侧孔，其深度分别为，。根据本塑件的特点将个小孔与个大孔放在个滑块上，另个小孔放在另个滑块上......”。

4、“.....抽芯力的计算注射成型后，塑件在模具内冷却定型，由于体积的收缩，对型芯会产生定的包紧力，要抽出侧型芯就要克服此包紧力所引起的摩擦阻力。般情况下，抽芯力可按下式估算，式中抽芯力塑件对型芯的包紧力抽芯时的摩擦力塑件包容型芯的面积，，塑件对型芯单位面积上的包紧力，般模内冷却的塑件，这里取塑件与纲的摩擦系数脱模斜度。由可知。由可知。两侧的抽芯力分别为，。斜导柱倾角的计算。斜导柱倾角时确定斜导柱抽芯机构工作效果的个重要参数，它决定了开模长度和斜导柱的长度，而且对于导柱的受力情况有重要的影响，般取˜，这里取斜销的位置图关系图斜销直径的计算由参考文献中的式可知大体斜销直径为斜导柱的直径算得。些，为了平衡两边的受力，使其平衡......”。

5、“.....般取斜导柱台肩直径斜导柱工作部分的直径斜导柱固定板厚度，由所选模架可知斜导柱的倾斜角。滑块的设计滑块是斜导柱侧向分型抽芯机构中个重要零部件，注射成型时塑件尺寸的准确性和移动的可靠性都靠它来保证，滑块的结构主要有两种形式，整体式和组合式。在滑块上直接制出侧型芯或侧向型腔的结构称为整体式，这种结构仅使用于形状十分简单的侧向移动零件，尤其适用于瓣合式侧向分型结构。如把侧型芯和滑块分开加工，然后装配在起，这种结构成为组合式。采用组合式的结构可以节省优质钢材，且加工容易，因此应用较为广泛。侧型芯和滑块的联接形式本塑件有个侧抽芯，其与滑块的连接形式为整体式连接，这样的好处是侧抽芯具有良好的成型精度滑块的导滑形式滑块在侧向分型抽芯和复位的过程中，要沿定的方向平稳往复移动。导滑槽应使滑块运动平稳可靠，二者之间上下左右各有对平面配合，配合取......”。

6、“.....滑块的导滑部分应具有足够的长度，以免运动中产生歪斜，般导滑部分应大于滑块宽度的，否则滑块在开始复位时容易发生倾斜。因此，导滑槽的长度不能太短，有时为了不增大模具尺寸，可采用局部加长的措施来解决。导滑槽应有足够的耐磨性，由或钢制造，硬度在以上。本设计中导滑槽用材料，淬火硬度为。滑块的定位装置合模时为了保证斜导柱的伸出端可靠地进入滑块的斜孔，滑块在抽芯后终止位置必须定位，所以滑块需要有定位装置，而且必须灵活可靠安全。经分析只有个侧抽的滑块采用弹簧活动定位钉定位，滑块定位装置有两个侧抽芯的滑块用弹簧使滑块停靠在陷位挡块上定位，弹簧力应为滑块自重的倍。经过估算，弹簧的受力为，所以弹簧应选择为弹簧丝的直径为,弹簧中径为，节距为，最大工作负荷为的弹簧，斜导柱与滑块的配合间隙在斜导柱抽芯机构中，斜导柱只起驱动滑块的作用......”。

7、“.....因此为了运动灵活，斜导柱与滑块般采用比较松动的配合，可作成单边的间隙，或取配合。楔紧块的设计楔紧块的形式在注射成型的过程中，侧型芯会受到型腔内熔融塑料较大推力的作用，这个力会通过滑块传给斜导柱，而般的斜导柱为细长杆，受力后很容易变形。因此必须设置楔紧块，以便在合模状态下能压紧滑块，承受腔内熔融塑料给予侧向成型零件的推力。楔紧块的楔角在侧抽芯机构中，楔紧块的楔角是个重要的参数。为了保证在合模时能压紧滑块，而在开模时它有能迅速脱离滑块，避免楔紧块影响导柱对滑块的驱动，锁紧角般必须大于斜导柱的斜角，这样才能保证模具开模，楔紧块就让开。般楔角要比斜导柱的倾角大。斜导柱抽芯机构中的干涉现象干涉现象是指滑块的复位先于推杆的复位，致使活动侧型芯与推杆相碰撞，造成推杆或侧型芯的损坏。避免干涉的条件，在侧抽芯结构中，如果侧型芯的水平投影与推若尺寸变大......”。

8、“.....保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸可得到改善。若尺寸变小，原因可能有注射压力偏低，保压时间不足，制件在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小。模具温度过高，制件从型腔取出时，体积收缩率大，尺寸偏小，此时调整工艺参数即可。制品产生飞边其主要原因是注射过量锁模力不足流动性过好模具局部配合不佳模板翘曲变形翘曲变形产生翘曲变形的原因可能是充模时间过长推出位置不当冷却不均匀或保压时间过短等。可以通过加大喷嘴改变冷却水道和推出杆的位置或延长保压时间解决。表面质量差表面质量差可能的原因有物料带有杂质灰尘，未干燥排气系统不佳型腔表面粗糙度不高等。可通过对物料的充分清洁干燥改进排气系统研磨型腔表面等措施解决......”。

9、“.....且位置不当型腔的表面粗糙度太高了脱模斜度太小或推出位置不恰当。应该增加浇口尺寸改正它的位置抛光型腔的表面增加脱模斜度选择合适的推出位置来达到要求。主流道粘模引起主流道粘模的原因有主流道衬套的表面粗糙度太高主流道脱模斜度太小喷嘴的孔径大于主流道的直径主流道衬套的弧度与喷嘴的弧度不吻合。应该减低主流道粗糙度增加主流道的斜度减小喷嘴直径使喷嘴和主流道的尺寸相同并对准。气泡产生气泡的原因原料含水分溶剂或易挥发物塑料温度太高或受热时间太长，已降解或分解注射压力太大注射螺杆退回太早模具温度太低注射速度太快在机筒加料端混入空气。应该干燥原料降低成型温度，或拆机换新料降低注射压力延长退回时间或增加预塑时间提高模温降低注射速度适当增加背压排气，或对空注射......”。