1、“.....本设计中推杆材料选用，推杆头部淬火处理，硬度大于，表面粗糙度为，以下选用为，般此类型号推杆台肩与其直径约差冷却系统的设计由于制品的平均壁厚为，制品尺寸不大，对于材料其温控见表成型温度为，模具温度，本设计中采用课本图形式采用喷射式对型芯进行冷却，采用个水嘴且每个型芯设计为进出式，水道设计为，本设计中设计为排气系统的设计由于制品尺寸较小，本设计中利用分型面和推杆，推管等的配合面，配合间隙接触进行排气即可。成型零件的结构设计及计算成型零件的结构设计凹模的结构设计凹模是成型制品的外表面的成型零件。按凹模结构的不同可将其分为整体式整体嵌入式组合式和镶拼式四种。此模具采用模两腔的结构形式，考虑加工难易程度和材料的价值利用等因素，凹模拟采用整体式凹模结构。凸模型心的结构设计凸模是成型塑件内表面的成型零件。通常可以分为整体式和组合式两种类型......”。

2、“.....其凸模的结构也采用整体式结构。材料的，在手册的附录表中查得材料的分别为，此塑料的平均收缩率为式般成型零件工作尺寸制造公差值取塑件公差值的或取级作为制造公差。查表公差数值为，由表得孔的上下型芯的直径为上下型腔为，考虑到塑料的热胀冷缩因此所以查材料的的计算收缩率为查模具的相关手册得的计算收缩率为到，故取的收缩率为成型零件钢材的选用根据对成型塑件的综合分析，该塑件的成型零件要有足够的刚度强度及耐磨性，同时考虑它的机械加工性能，所以构成型腔的嵌入式凹模钢材选用钢。对于成型塑件的型芯来说，由于脱模时与塑件的磨损严重，因此钢材。成型零件工作尺寸的计算成型零件结构尺寸及动模部分的计算由凹模的径向制件成型部分的尺寸计算公式得由于......”。

3、“.....最大厚度为模具在注射机上的安装尺寸校核模具在注射机上的安装尺寸校核，从标准模架外形尺寸上看小于型注射机拉杆空间，能满足模具安装和拆卸要求。校核结果型注射机能满足使用要求可采用。总结本次毕业设计的是次车门注塑模具。主要利用进行制件实体的造型，接着进行制件的分型调入模架热流道系统的设计冷却系统的设计型芯机构的设计等等。在设计的过程中，参考了有关注塑模具流道技术的各种文献，对自己设计的方案进行修正。在指导老师同学建议和帮助下，加强了模具细节部分的设计，使得毕业设计较顺利完成。由于缺少很多模具设计的实践经验，本次设计的模具仍然存在定的不足需要改进，希望在以后的学习和工作中积累更多的经验，提高自己有关模具方面的知识。参考文献伍先明，王群，庞佑霞，张厚安塑料模具设计指导国防工业出版社，北京李建军......”。

4、“.....王群主编塑料制品成型及模具设计湖南科学技术出版社徐佩弦塑料与模具设计北京，中国轻工业出版社廖念钊等互换性与技术测量中国计量出版社，北京阳湘安注射模冷却系统的设计及分析模具制造，王家庆，曹阳根，李德群等塑料模具设计手册机械工业出版社，北京型腔深度制件成型部分的计算型芯在型腔内的长度计算上型芯制件成型部分的尺寸计算根据式下型芯制件成型部分的尺寸计算模架的选定凹模镶件侧壁厚度部分选定及计算根据以上分析及计算过程我们初选的标准模架，凹模侧壁是采用嵌件为紧促结构，这里的凹模嵌件单边厚度从相关手册表上选定为......”。

5、“.....故型腔之间壁厚满足结构设计就可以了，型腔与模具周边的距离由模板的外形尺寸来确定，根据估算，平面尺寸选用，它较型腔布置尺寸的多，所以完全满足强度，刚度的要求。动模垫板厚度的计算动模垫板厚度和所选模架的两个垫块之间的跨度有关，根据前面的型腔布置，模架在范围内，垫块之间的跨度为那么根据型腔及型芯对动模垫板的压力就可以计算动模垫板厚度模架的确定板尺寸的确定板是定模型腔板，因塑件高度为，凹模嵌件深度在板中的尺寸板尺寸的确定板是动模型腔板，故取板垫块尺寸的确定推出行程推板厚度下型芯垫板厚度由以上的计算过程得我们可以确定我们所选的的模架，其型号为型标准模......”。

6、“.....故满足要求注射压力和锁模力的校核查表知该注塑机最大锁模力为而模模锁注射压力为查表得注射机的注射压力在故合格注射机闭合高度校核查表得该注射机允许感。的热稳定性好，不易出现降解现象。的吸水率较高，加工前应进行干燥处理。般制品的干燥条件为温度，时间对特殊要求的制品如电镀的干燥条件为温度，时间。制品在加工中易产生内应力，内应力的大小可通过浸入冰乙酸中检验如应力太大和制品对应力开裂绝对禁止，应进行退火处理，具体条件为放于的热风循环干燥箱内，再冷却至室温即可。拟定模具的结构形式分型面位置的确定塑件设计阶段，就应考虑成型时分型面的形状和位置，否则无法用模具成型。在模具设计阶段，应首先确定分型面的位置，然后才选择模具的结构。分型面设计是否合理......”。

7、“.....因此，分型面的选择是注射模设计中的个关键因素。根据本车门的具体结构和和以上确定分型面的基本原则，本设计确定分型面的位置如图所示。型腔数量和排列方式的确定型腔数量的确定本制品在注射成型时该塑件精度要求不高，生产批量适中，从模具加工成本，本品生产时的成本考虑，能够适应生产的需求，模具结构孔不复杂，容易保证塑件质量，采用模两腔的模具结构，根据制品的形状，尺寸特征，为了保证两型腔同时进料，考虑采用如图示的型腔排列方式型腔排列形式的确定多型腔模具尽可能采用平衡式排列布置，且要力求紧凑，并与浇口开设的部位对称。由于该设计选择的是模两腔，故采用如图所示排列方式。模具结构形式的确定从上面的分析可知，本模具设计为模两腔，对称排列。根据塑件结构形状，设计此模具以开模动作。制品的取出，本设计中采用球型拉料杆将其拉出定模，再以顶杆推板等将其推出动模......”。

8、“.....般能带出制品，模具结构简单些，制品也无顶出痕。注射机型号的确定注射量的计算塑件体积本设计中塑料制品的所示尺寸近似计算制品的体积塑塑件质量塑塑式中，参考塑料模具设计师手册表可取平均∕。浇注系统凝料体积的初步估算般情况下浇注系统的体积可根据主流道，分流道尺寸大小，布置情况估算这里浇注系统的体积为模两腔，各分流道体积∕般取在此我们估算为，估算为初选择注射机根据计算的制品质量来确定注塑机的型号规格，为保证注塑成型的正常进行，根据生产经验次成型所需的塑料总量为最大注塑机注射量的即总机机总其中机注射机最大注射量总制品成型时所需的塑料总量该制品注射系统总体积总件浇根据以上的计算，初步选定公称注射量为，注射机型号为卧式注射机，其主要技术参数见表......”。

9、“.....取因主流道与塑料熔体反复接触，进口处与喷嘴反复碰撞，因此用较好的钢材制造并进行热处理，般选用制造，热处理硬度为。主流道尺寸主流道小端直径注射机喷嘴直径，取。主流道球面半径注射机喷嘴球头半径，结构如图所示分流道的设计分流道的布置形式在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减小分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道。分流道截面形状常用的分流道截面形状有圆形梯形形六角形等，便于加工和凝料的脱模，分流道大多设计在分型面上。本设计采用圆形截面，其加工较容易，且热量损失与压力损失均不大。分流道的截面形状选用圆形，其尺寸比主流道的大端尺寸略小。由于制品的材料为材料，且流动性较号。所以分流道的直径根据经验直径取分流道的表面粗糙度和脱模斜度分流道的表面粗糙度要求不是很低，般即可，此处取......”。