1、“.....否则就无法做到全面周到地考虑加工的全过程，并正确合理地编制零件的加工程序。数控加工工艺性分析涉及内容很多，在此仅从数控加工的必要性可能性与方便性加以分析。零件加工工艺分析决定零件进行数控加工的内容当个零件采用数控加工时，并不等于它所有的加工内容都要由数控加工来完成，而进行数控加工的内容可能只是其中的部分。因此，必须对零件图样进行仔细的工艺分析，选择那些最适合最需要数控加工的内容和工序进行数控加工。在选择时，应结合实际生产情况，立足于解决难题和提高生产率，充分发挥数控加工的优势，般可按下列顺序考虑优先选择通用机床无法加工的内容进行数控加工。重点选择通用机床难以加工或质量难以保证的内容进行数控加工。采用通用机床加工效率较低，劳动强度较大的内容，在数控机床尚存富裕能力的基础上选择数控加工。通常，上述加工内容采用数控加工后......”。

2、“.....此外，在选择和决定加工内容时，也要考虑生产批量生产周期和工序间周转情况等。总之，要尽量做到优质高产低消耗，要防止把数控机床降格为通用机床使用。零件的结构工艺性分析零件的结构工艺性是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。良好的结构工艺性，可以使零件加工容易，节省工时和材料。而较差的零件结构工艺性，会使加工困难，浪费工时和材料，有时甚至无法加工。因此，零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点。零件的内腔和外形最好采用统的几何类型和尺寸，这样可以减少刀具规格和换刀次数，使编程方便，提高生产效率。内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小，所以内槽圆角半径不应太小。对于图所示零件，其结构工艺性的好坏与被加工轮廓的高低转角圆弧半径的大小等因素有关。图与图相比，转角圆弧半径大，可以采用较大直径的立铣刀来加工加工平面时......”。

3、“.....表面加工质量也会好些，因而工艺性较好。通常为被加工轮廓面的最大高度时，可以判定零件该部位的工艺性不好。应采用统的基准定位。在数控加工中若没有统的定位基准，则会造成因工件重复定位和基准变换所引起的定位误差以及生产率的降低。如果零件上没有合适的定位基准，则应在零件上设置辅助基准，以保证数控加工的定位准确可靠迅速方便。通过对零件的工艺分析，可以深入全面地了解零件，及时地对零件结构和技术要求等作必要的修改，进而确定该零件是否适合在数控机床上加工，适合在哪台数控机床上加工，在台机床上应完成零件的哪些工序或哪些表面的加工等。数控加工工艺设计首先需要选择定位基准再确定所有加工表面的加工方法和加工方案然后确定所有工步的加工顺序，把相邻工步划为个工序，即进行工序划分最后再将需要的其他工序如普通加工工序辅助工序热处理工序等插入，并衔接于数控加工工序序列之中，就得到了要求零件的数控加工工艺路线......”。

4、“.....特别是加工表面的相互位置精度来考虑，同时也必须尽量使装夹方便，夹具结构简单可靠。精基准的选择应遵循以下原则基准重合原则即应尽可能选用设计基准作为精基准，这样可以避免由于基准不重合而引起的误差。基准统原则即在加工工件的多个表面时，尽可能使用同组定位基准作为精基准，这样便于保证各加工表面的相互位置精度，避免基准变换所产生的误差，并能简化夹具的设计与制造。互为基准原则当两个加工表面相互位置精度以及它们自身的尺寸与形状精度都要求很高时，可以采用互为基准的原则，反复多次进行加工。④自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，在加工时就应尽量选择加工表面本身作为精基准，而该表面与其他表面之间的位置精度则由先行工序保证。粗基准的选择粗基准的选择主要影响不加工表面与加工表面之间的相互位置精度以及加工表面的余量分配......”。

5、“.....则应以不加工表面为粗基准。如果工件上有多个不加工表面，则应以其中与加工表面要求较高的表面作为粗基准。若必须首先保证工件上重要表面加工余量均匀，则应选择该表面作为粗基准。选作粗基准的表面应尽量平整光洁，不应有飞边浇冒口等缺陷。④粗基准般只使用次。数控机床加工在选择定位基准时除了遵循以上原则外，还应考虑以下几点应尽可能在次装夹中完成所有能加工表面的加工，为此要选择便于各个表面都能加工的定位方式。如对于箱体零件，宜采用面两销的定位方式，也可采用以侧面为导向基准，待工件夹紧后将导向元件拆去的定位方式。如果用次装夹完成工件上各个表面加工，也可直接选用毛面作定位基准，只是这时毛坯的制造精度要求更高些。加工方法和加工方案的确定加工方法的选择加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求......”。

6、“.....因而在实际选择时，要结合零件的结构形状尺寸大小和热处理要求等全面考虑。例如，对于级精度的孔采用镗削铰削磨削等加工方法均可达到精度要求，但箱体上较大的孔般采用镗削，较小的孔宜选择铰削，而箱体上的孔不宜采用磨削。此外，还应考虑生产率和经济性的要求，以及现有实际生产情况等。常用加工方法的经济加工精度和表面粗糙度可查阅有关工艺手册。加工方案的确定确定加工方案时，首先应根据表面的加工精度和表面粗糙度要求，初步确定为达到这些要求所需要的最终加工方法，然后再确定其前面系列的加工方法，即获得该表面的加工方案。例如，对于箱体上孔径不大的级精度的孔，先确定最终加工方法为精铰，而精铰孔前则通常要经过钻孔扩孔和粗铰等工序的加工。在确定表面的加工方案时，可查阅有关工艺手册。加工顺序的安排零件的加工工序通常包括切削加工工序热处理工序和辅助工序如表面处理清洗和检验等......”。

7、“.....这里重点介绍切削加工工序的顺序安排原则。基面先行原则用作精基准的表面应优先加工出来，因为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。例如轴类零件加工时，总是先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆表面和端面。又如箱体类零件总是先加工定位用的平面和两个定位孔，再以平面和定位孔为精基准加工孔系和其他平面。先粗后精原则各个表面的加工顺序按照粗加工半精加工精加工光整加工的顺序依次进行，逐步提高表面的加工精度和减小表面粗糙度。先主后次原则零件的主要工作表面装配基面应先加工，从而能及早发现毛坯中主要表面可能出现的缺陷。次要表面可穿插进行，放在主要表面加工到定程度后最终精加工之前进行。先面后孔原则对箱体支架类零件，平面轮廓尺寸较大，般先加工平面，再加工孔和其他尺寸，这样安排加工顺序，方面用加工过的平面定位，稳定可靠另方面在加工过的平面上加工孔，比较容易......”。

8、“.....特别是钻孔，孔的轴线不易偏斜。先近后远原则在般情况下，离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。对于车削而言，先近后远还有利于保持坯件或半成品的刚性，改善其切削条件。对刀点与换刀点的确定所谓对刀就是确定工件在机床的位置，也即是确定工件坐标系与机床坐标系的相互位置关系。对刀过程般是从各坐标方向分别进行，它可理解为通过找正刀具与个在工件坐标系中有确定位置的点即对刀点来实现。选择对刀点的原则是便于确定工件坐标系与机床坐标系的相互位置在机床上容易找正，加工过程中便于检查引起的加工误差小。对刀点可选在工件上，也可选在夹具上或机床上，但必须与工件的定位基准相当于与工件坐标系有已知的准确尺寸关系，这样才能确定工件坐标系与机床坐标系的关系。当对刀精度要求较高时，对刀点应尽量选择零件的设计基准或工艺基准上，如以孔定位的工件......”。

9、“.....刀具的位置则以此孔来找正，使刀位点与对刀点重合。工厂常用的找正方法是将千分表装在机床主轴上，然后转动机床主轴，以使刀位点与对刀点致。致性越好，对刀精度越高。对刀时直接或间接地使对刀点与刀位点重合。所谓刀位点，是指编制数控加工程序时用以确定刀具位置的基准点，对于平头立铣刀面铣刀类刀具，刀位点般取为刀具轴线与刀具底端面的交点对球头铣刀，刀位点为球心对于车刀镗刀类刀具，刀位点为刀尖钻头则取为钻尖等。对数控车床加工中心等数控机床，加工过程中需要换刀时，在编程时应考虑选择合适的换刀点。所谓换刀点是指刀架转位换刀时的位置。该点可以是固定点如加工中心上换刀机械手的位置是固定的，也可以是任意的点如数控车床。换刀点应设在工件或夹具的外部，以刀架转位时不碰工件及其他部位为准。刀具走刀路线的确定走刀路线是指数控加工过程中刀具刀位点相对于被加工工件的运动轨迹。设计好走刀路线是编制合理加工程序的条件之......”。