1、“.....考虑到该铸件较高的尺寸精度和表面质量，木模选用级模。砂箱的设计砂箱是用于制作砂型和运输砂型的工艺装备。设计砂箱时必须使砂箱符合铸型工艺的要求，又能符合车间的造型运输的要求。因此，为了保证铸件质量提高生产效率减轻劳动强度降低成本以及保证安全生产，我们的砂箱设计为圆形砂箱，上下砂箱的材料均选择。根据模样轮廓尺寸及选取的定的吃砂量侧壁吃砂量取，底部吃砂量取，砂箱内廓的尺寸确定为。根据暗冒口及模样高度，选取上砂箱高度为，下砂箱高度为。砂箱的三维造型图如图所示。图砂箱的三维图上砂箱下砂箱第三章铸造工艺装备设计确定砂箱箱壁厚度砂箱截面结构及砂箱外壁加强筋上下砂箱壁厚均取。由于砂箱尺寸较大，砂箱壁要设计出内凸缘，以防止造型完后搬运砂箱及翻箱时发生砂型塌落。砂箱内凸缘设计在分箱面上。设计砂箱外壁加强筋是为了减小砂箱壁的厚度而不影响砂箱的强度和刚度，砂箱壁的结构及尺寸如图所示......”。

2、“.....还可以增加对型砂的承托力和黏附力，防止砂型的塌箱。根据砂箱尺寸和模样轮廓，设计出砂箱箱带的具体结构及尺寸如图，图所示。箱带的高度随模样的轮廓变化，箱带和模样的最小吃砂量选取为。图箱带结构及尺寸第三章铸造工艺装备设计确定砂箱壁的排气孔为了排除在烘干和浇注时铸型内产生的气体，要在砂箱壁上设计出均匀布置的排气孔。砂箱壁排气孔的尺寸及分布如图图所示。图砂箱壁排气孔的布置确定砂箱的翻箱及搬运结构砂箱翻转轴的材料为钢，采用整铸的方式与砂箱连接在起，其详细结构及尺寸如图和图所示。图砂箱的翻箱及搬运结构确定砂箱定位耳及耳孔的结构及尺寸上下砂箱的定位耳及耳孔的结构尺寸及间距要样，以便能够使砂箱顺利合箱。砂箱定位耳的结构及尺寸如图图所示......”。

3、“.....通常模底板的工作面形成铸型的分型面，铸件模样芯头模样和浇冒口模样形成铸件的外轮廓芯头座及浇冒口系统的型腔。采用模板造型，可以提高生产效率和铸件质量，并使铸件尺寸精确。模底板常用的材料有铝合金等铸铁及球墨铸铁等铸钢塑料和木材。我们选择作为模底板的材料。模板的设计步骤如下所述确定模板的尺寸根据砂箱轮廓尺寸确定模板外轮廓尺寸为，。模底板三维造型图如图所示。图模板三维图确定模底板的壁厚和加强筋的厚度形状及布局模底板厚度为，加强筋厚度为，加强筋边缘厚度为。加强筋形状及布局如图图所示。图加强筋的布局及尺寸确定模底板与砂箱的定位装置模底板与砂箱采用定位销定位，定位销尺寸表面粗糙度及结构如图所示。另外，为了防止砂箱在造型时卡死在模板的第三章铸造工艺装备设计定位销上或套不进去，尤其是刚浇注落砂后的砂箱存在着热胀现象......”。

4、“.....其结构及尺寸如图所示。模底板耳孔即定位销孔与砂箱要致，以便使砂箱和模底板能够顺利定位。其模底板中心距为。图定位销结构图导向销结构确定模底板的翻转及搬运结构模底板翻转轴的材料为钢，采用整铸的方式与模底板连接在起，其详细结构及尺寸如图图所示。图模底板的翻转及搬运结构第三章铸造工艺装备设计模样在模底板上的装配模样和模底板设计并加工出后，要用螺钉螺栓等紧固成体。模样在模底板上的放置形式我们采用平方式，即将模样平放在模底板上，模底板不必挖槽，比较方便。模样在模底板上采用定位销来定位，以便将模样定位在模底板上，防止模样因螺钉松动而错位。定位销选择在模样高度较低的位置，并尽量使两定位销的距离远些。定位销采用圆柱销，其详细结构尺寸如图所示。模样在模底板上采用螺栓紧固。另外，砂箱与模板的定位装配如图所示。在图中，是定位销，是定位销套，是垫圈，是六角螺母......”。

5、“.....部件要求高强度，耐磨抗腐蚀性好。另外，此件采用树脂砂造型。上冠的材质选择为马氏体铸造不锈钢。该合金具有很高的力学性能和很好的铸造性能相结合，即很高的强度抗磨耐蚀性好的韧度和很好的流动性气密性和抗热裂性，能铸造复杂形状的高强度铸件。其力学性能要求为抗拉强度屈服强度伸长率冲击韧性值弹力消失率硬度砂铸，热处理规范退火，在高于的适当温度范围进行正火和淬火，在点以上进行回火，在点上下进行次或两次回火。材料的配比铸件配料目的是多种金属炉料进行合理搭配，并通过熔炼炉熔炼来获得铸件合金牌号性能所要求的化学成分范围。铸件配料的方法很多，主要有计算配料法查表配料法图解配料法计算尺配料法和计算机配料法等。在本次设计中熔炼采用碱性电弧炉返回法冶炼。本次配料采用查表法。为合理利用原料，节约成本......”。

6、“.....在还原期补加金属铬金落。从充型过程温度分布来看，铸件在整个充型过程中的温度分布基本上是纵向下部温度低，上部温度高，横向则是中心温度高，边缘温度低。初始浇注温度为，充型刚结束时的最低温度约为。凝固过程铸件的凝固过程也就是金属由液态转变为固态的结晶过程，液态金属结晶过程乃是由形核和长大两个基本过程所组成，并且这两个过程是同时并进的。金属凝固后的铸件组织是由表层细晶区柱状晶区和中心等轴晶区组成。影响铸件组织形成的主要因素有浇注温度铸模冷却能力散热条件液体流动性以及合金的凝固温度范围等。金属凝固过程所产生的铸造缺陷主要包括宏微观偏析缩孔缩松气孔夹杂物及热裂等。图为铸件的凝固顺序以及温度分布，其中图依次为凝固，时的状态图。对凝固模拟结果分析后认为，铸件凝固过程中存在以下些特点整体上看，铸件达到完全凝固时间相对较长......”。

7、“.....因为在冒口位置设置为厚度为的保温套，所以最后在冒口必定是最后部分凝固的，并且凝固时间也会延长。从铸件整体上来看，铸件在整个凝固过程中的温度分布基本上是纵向下部温度低上部温度高，横向则是中心温度高，边缘温度低。铸件的凝固顺序表现为纵向下部先凝固上部后凝固，横向边缘先凝固中心后凝固，即铸件薄壁处先凝固，壁厚较大处后凝固，薄壁处凝固速度快，厚壁处凝固速度慢，铸件厚度最大处最后凝固，如图所示。第五章铸件工艺数值模拟结果及分析图凝固顺序及温度场分布凝固凝固凝固凝固凝固凝固由图可以看出，开始凝固时凝固速度较快，随后凝固速度减小，到最后凝固速度越来越小，最后完全凝固并且无缺陷出现，证明此工艺合理。结论结论本次设计最明显的特点是利用环形暗冒口代替分散冒口进行补缩，即只在中间放置个环形冒口，而在外圆处不设置冒口，靠个环形冒口来补缩整个铸件，这样集中补缩......”。

8、“.....既可使操作方便，有提高了冒口的利用率，从而节约了钢液。它的优点是有利于排除型腔内的气体及使砂渣等杂物顺利的上浮到冒口内而且补缩均匀。它克服了分散冒口间的偏析问题，可以更好的保证铸件的质量。并采用了圆形砂箱及模底板，使铸件与砂箱配合更加紧密，减少了型砂的浪费，提高了铸件表面精度。浇注系统的设计也能使金属液平稳流入，更好的充型，这样显著提高了铸件的工艺出品率及铸件质量，明显地防止和消除铸件缩孔缩松气孔夹渣裂纹及渗漏等缺陷。该工艺同时在节约原材料和能源等方面具有明显的技术经济效益。另外，本课题造型方法是采用呋喃树脂砂造型，不仅能够提高铸件的表面质量，还可大大改善劳动条件和工作环境，提高生产效率。本次设计主要进行的工作就是上冠的工艺与工装设计及应用软件模拟分析。对于铸件的造型方法来说，应用的是树脂砂造型方法。在设计工艺与工装之前，最重要的个前提步骤是审核铸件的结构工艺性......”。

9、“.....所有的工作都是围绕着铸件的结构和技术要求展开的。审核完铸件结构的工艺性之后，就可以根据设计工艺和工装方面的知识逐步展开设计了。其中主要的设计内容包括铸件浇注位置的确定分型面的选择浇注系统的设计工艺参数的设计冒口和冷铁的设计出气孔的设计模样材质的选择砂箱的设计模板的设计。以上每个方面对铸造出高质量铸件都起到关键的作用，因此设计的时候要非常的仔细认真。在本次设计中，我将的实体造型应用在了铸造的工艺及工装设计过程中，这样大大提高设计效率，缩短产品的设计与制造周期，而且能够实现设计分析与模具加工的统，另外还将模拟软件应用到工艺分析上，提前对工艺的设计合理性进行分析，减少实际生产中产生的废品率，保证铸件质量，提高生产率。参考文献参考文献高尚书计算机技术及在铸造行业中的应用铸造姜彬压铸模具设计入门与提高北京电子工业出版社，侯击波......”。