1、“.....也有采用与开模方向致的侧向主分型面。成型零件设计分型面大都是平面，也有秦泄密案曲面或台阶面。分型面的选择原则分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处，只有这样才能使塑件从模具中顺利地脱模，这是最根本的条原则。分型面的选择应考虑有利于塑件的脱模，般模具的脱模机构通常设置在动模侧，模具开模后塑件应停留在动模边，以便塑件顺利脱模。分型面的选择要保证塑件的进度要求，塑件光画的表面不应设计分型面，以避免影响外观质量塑件中要求同轴度的部分要放在分型面的同侧，以保证塑件同轴度的要求。④分型面的选择还应考虑模具的侧向抽拔距，由于模具侧向分型是由机械分型机构来完成的，所以抽拔距都比较小，选择分型面时应将抽芯和分型距离长的方向置于开模的方向，将小抽拔距作为侧向分型或抽芯。分型面作为主要的排气渠道，应将分型面设计在熔融塑料的流动末端，以便于模具型腔内气体的排出。选择分型面时应使模具零件易于加工，减小机加工的难度，要使模具加工工艺最简单。鉴于以上要求，本模具的分型面设在镜头防护盒的底部......”。

2、“.....是该塑件分型面的个好的选择。成型零件应具备的性能由于成型零件的质量直接影响到塑件的质量，且与高温高压的塑料熔体接触，所以必须具备下性能具有足够的强度和刚度，以承受塑料熔体的高温和高压。具有足够的硬度和耐磨性，以承受流料的摩擦和磨损。具有良好的抛光性能和耐腐蚀性能。④零件的加工性能好，可淬性良好，热处理变形小。成型部位须有足够的位置精度和尺寸精度。成型零件设计成型零件的结构设计凹模型腔结构设计凹模也称为型腔，是成型塑件表面形状的模具零部件。按结构不同可分为五种整体式凹模它是由整块材料加工制成。整体式凹模的强度高，成型的塑表面光滑无痕迹，但模具加工困难，热处理变形大，材料浪费严重，适用于中小型简单模具。整体嵌入式凹模经常应用于多型腔模具，凹模常加工成带台阶的镶块，从凹模固定板下部嵌入，或者凹模与凸模固定板采用过盈配合，用螺钉连接在固定板上，凹模如果是回转体，还需要销钉或平键定位止转。整体嵌入式凹模加工和安装容易，热处理变形小......”。

3、“.....成型后的塑件如有毛刺扥缺陷时，有利于脱模和后处理。镶嵌式凹模有的模具采用局部镶嵌式凹模，对于大型模具或形状复杂的模具，为了便于机械加工或热处理，而采用大面积镶嵌式凹模。局部镶嵌的凹模般都是凹模的易损部分或难于加工成型的部分，凹模镶嵌的配合表面要磨平抛光，以减少塑件成型时的表面毛刺，保证塑件表面质量。四壁拼合式凹模弱国矩形凹模巨大且复杂，可将底部和四壁分别加工，经研磨后嵌入模套，侧壁之间采用扣锁连接，以保证连接的准确性。拼块式凹模对于有侧凹的圆形塑件要采用侧向分型机构，以便塑件顺利从凹模取出，凹模可有两块或多块拼合而成。考虑到本塑件结构较简单，外观质量要求高，故采用整体嵌入式型腔设计。型腔的形状为矩形，型腔镶件利用挂台定位于型芯上，采用颗内六角螺钉紧固在定模板上其中结构如图所示。成型零件设计图型腔型芯的结构设计型芯是成型塑件内表面的模具零件，根据成型情况不同，型芯可分为下结构形式整体型芯整体型芯是在型芯固定板或型腔上直接加工出型芯，这种型芯结构牢固，成型的塑件质量好......”。

4、“.....适用于内形简单深度不大的型芯设计。镶嵌式型芯在多型腔模具中常常将型芯加工成带台阶的型芯，镶嵌到型芯固定板上，如型芯为回转体且有不对称凹槽或凸起，需要加销钉定位止转。当型芯细小时，可采用过盈配合，铆接或树脂粘结的方法将型芯与固定板连接起来。组合式型芯对于形状较为复杂的型芯通常用两个或多个型芯共同组合而成，这种方法可以讲复杂型芯简单化，使加工难度降低，也有利于型芯的抛光。它需求各型芯配合面要平整，与型芯固定板的配合要紧密，不要是用销钉或螺钉固定连接。考虑到本塑件结构较简单，外观质量要求高，故采用组合嵌入式型芯设计。型芯的形状为矩形，采用颗内六角螺钉紧固在动模板上，其中结构如图所示。成型零件设计图型芯成型零件工作尺寸计算注塑模成型零件工作尺寸，是指成型零件上直接成型塑件的型腔尺寸。由于塑件在高压和熔融温度下充模成型，并在模具温度下冷却固化，最终在室温下进行尺寸检测和使用。因此，塑料制品的形状和尺寸精度的获得，必须考虑物料的成型收缩率等众多因素的影响......”。

5、“.....在模具设计中，应根据塑件的尺寸精度来确定模具成型零件的工作尺寸和精度。影响塑件尺寸和精度的因素成型收缩率塑料成型后的收缩率与塑料的材料塑件的结构模具的结构以及成型的工艺条件等因素有关，因此，在实际工作中，成型收缩率的波动很大，从而引起塑料尺寸的误差很大，塑件尺寸的变化值为式中塑料收缩波动而引起的塑件尺寸误差塑料的最大收缩率塑料的最小收缩率塑件尺寸，。般情况，由成型收缩率波动而引起的塑件尺寸误差要求控制在塑件尺寸公差的以内。模具成型零件的制造误差模具成型零件的制造精度是影响塑件尺寸精成型零件设计度的重要因素之，模具成型零件的制造误差越小，塑件的尺寸精度越高，但是模具零件的加工困难，制造成本和加工周期也会加大加长。实践证明，如果模具成型零件的制造误差在级之间，成型零件的制造公差占塑件尺寸公差的。模具成型零件的磨损模具在使用过程中......”。

6、“.....均可造成模具成型零件尺寸的变化，凹模或型腔尺寸变大，凸模或型芯尺寸变小。这种由于磨损造成的模具成型零件尺寸的变化值与塑件的产量塑料原料及模具都有关系，当塑件产量较大时，模具表面耐磨性要好如采用高硬度材料，模具表面镀硬金属层，表面渗氮处理等。对于中小塑件，模具的成型零件最大磨损可取塑件公差的，而大型塑件，模具的成型零件最大磨损应取塑件公差的下。模具安装配合的误差模具的成型零件由于配合间隙的变化，会引起塑件的尺寸变化。模具的配合间隙误差应不影响模具成形零件的尺寸精度和位置精度。成型零件工作尺寸的计算型腔型芯组成的模腔工作尺寸计算方法有平均收缩法和公差带法两种。本文按照平均收缩法进行计算。模具型腔侧壁和底板厚度的计算塑料模在注塑成型过程中，由于注射成型压力很高型腔内部承受熔融塑料的巨大压力，这就要求型腔要有定的强度和刚度，如果模具型腔的强度和刚度不足......”。

7、“.....型腔侧壁所受的压力应以型腔内所受最大压力为准，对于大型模具的型腔，由于型腔尺寸较大，常常由于刚度不足而弯曲变形，应按刚度计算对于小型模具的型腔，型腔常常在弯曲变形之前，其内应力已超过许用应力，应按强度计算。型腔侧壁厚度的计算整体式圆形型腔的壁厚适宜组合式圆形型腔壁厚计算的基础进行计算的。由于它在侧壁变形时收到腔底的约束，在定高度范围内，半径的变形量较小，越接近腔底愈小。在侧壁和腔底的交界处，其变形量趋于零。而端部受其约束较小，其受力情况与组合式圆形性强相似，所以在通常情况下，整体式圆形性强按强度条件计算壁厚，计算公式如下。成型零件设计式中型腔的侧壁厚度型腔内单位平均压力型腔高度型腔材料的弹性模量型腔许用变形量，。型腔材料取淬硬到的钢材，其塑件材料为的型腔许用变形量此处取则型腔腔底厚度的计算按刚度条件计算计算公式如下式中型腔腔底厚度型腔内半径，。则按强度条件计算计算公式如下式式中型腔材料的需用压力，......”。

8、“.....取。则有计算结果可以看出，此次所设计的模具满足强度刚度要求。导向机构的设计导向机构的设计注射模的导向机构主要有导柱导套导向和锥面定位两种类型。导柱导套导向机构用于动模和定模的开合模导向以及脱模机构的运动导向。导向机构的作用在注射模中，指引动模与定模之间按定的方向闭合，钢总脱模力计算得顶杆应力校核式中顶杆应力顶杆钢材的屈服极限强度般中碳钢合金结构钢即该顶杆满足要求，复位装置脱模机构将塑件脱模后，在进行下次成型前，除推板脱模机构以外，必须先行回到初始位置，尤其是有侧向分型的模具，顶杆与侧向抽出型芯之间会相互干扰，这就更要求顶出机构必须在闭模前回到初始状态。常用的复位形式有复位杆复位，顶出杆兼复位杆复位，弹簧复位。本模具采用复位杆加弹簧复位，复位杆与顶杆固定板相连，在模具闭模时，由复位杆推动顶杆固定板，带动顶杆回程。本模具采用顶杆加斜顶脱模结构如下图所示......”。

9、“.....模具上成型该处的零件就必须制成可侧向移动的零件，称为活动型芯，在塑件脱模前先将活动型芯抽出，否则就无法脱模。带动活动型芯作侧向移动抽拔与复位的整个机构成为侧向分型与抽芯机构。根据动力来源不同，侧向分型与抽芯机构般可分为机动液压液动或手动手动三大类型。手动侧向分型抽芯模具机构比较简单，且生产效率低，劳动强度大，抽拔力有限。故在特殊场合才适用，如试验新产品生产小批量制品等。机动侧向分型抽芯开模时，依靠注塑机的开模动力，通过侧向抽芯机构改变运动方向，将活动零件抽出。机动抽芯具有操作方便生产效率高便于实现自动化生产等优点，虽然模具机构复杂，但仍在生产中广为采用。机动抽芯按结构形式主要有斜导柱抽芯机构弯拉杆式抽芯机构弯拉板式抽芯机构斜滑块式抽芯机构顶出式抽芯机构及齿轮齿条式抽芯机构等。设计说明书液压或气压侧向分型抽芯系统以压力油或压缩空气作为抽芯动力，在模具上配置专门的油缸或汽缸，通过活塞的往复运动来进行侧向分型抽芯及复位的机构......”。