1、“.....提高加工精度，多采用此类刀具④内冷式切削液通过刀体内部由喷孔喷射到刀具的切削刃部特殊型式如复合刀具可逆攻螺纹刀具等。从制造所采用的材料上可分为高速钢刀具高速钢通常是型坯材料，韧性较硬质合金好，硬度耐磨性和红硬性较硬质合金差，不适于切削硬度较高的材料，也不适于进行高速切削。高速钢刀具使用前需生产者自行刃磨，且刃磨方便，适于各种特殊需要的非标准刀具。硬质合金刀具硬质合金刀片切削性能优异，在数控车削中被广泛使用。硬质合金刀片有标准规格系列产品，具体技术参数和切削性能由刀具生产厂家提供。硬质合金刀片按国际标准分为三大类类，类，类。类适于加工钢长屑可锻铸铁相当于我国的类类适于加工奥氏体不锈钢铸铁高锰钢合金铸铁等相当于我国的类类适于加工耐热合金和钛合金类适于加工铸铁冷硬铸铁短屑可锻铸铁非钛合金相当于我国的类类适于加工铝非铁合金类适于加工淬硬材料陶瓷刀具④立方氮化硼刀具金刚石刀具从切削工艺上可分为车削刀具分外圆内孔外螺纹内螺纹，切槽切端面切端面环槽切断等......”。

2、“.....机夹可转位刀具的刀片和刀体都有标准，刀片材料采用硬质合金涂层硬质合金以及高速钢。数控车床机夹可转位刀具类型有外圆刀具外螺纹刀具内圆刀具内螺纹刀具切断刀具孔加工刀具包括中心孔钻头镗刀丝锥等。机夹可转位刀具夹固不重磨刀片时通常采用螺钉螺钉压板杠销或楔块等结构。常规车削刀具为长条形方刀体或圆柱刀杆。方形刀体般用槽形刀架螺钉紧固方式固定。圆柱刀杆是用套筒螺钉紧固方式固定。它们与机床刀盘之间的联接是通过槽形刀架和套筒接杆来联接的。在模块化车削工具系统中，刀盘的联接以齿条式柄体联接为多，而刀头与刀体的联接是插入快换式系统。它既可以用于外圆车削又可用于内孔镗削，也适用于车削中心的自动换刀系统。数控车床使用的刀具从切削方式上分为三类圆表面切削刀具端面切削刀具和中心孔类刀具。刀具的选择及切削参数的选择选择刀具通常要考虑工件材质加工轮廓类型机床允许的切削用量和刚性以及刀具耐用等因素。数控加工不仅要求刀具的精度高强度大刚性好耐用度高......”。

3、“.....刀具材料分析刀具材料是指刀具切削部分的材料。金属切削时，刀具切削部分直接和工件及切屑相接触，承受着很大的切削压力和冲击，并受到工件及切屑的剧烈摩擦，产生很高的切削温度。也就是说，刀具切削部分是在高温，高压及剧烈摩擦的恶劣条件下工作。根据刀具材料分析，刀具切削部分的材料必须具备以下几个条件。较高的硬度和耐磨性足够的强度和韧性较高的耐热性较好的导热性良好的工艺性。刀具的选择车刀是完成车削加工所必需的工具。它直接参与从工件上切除余量的车削加工过程。刀具选择是数控加工工序设计中的重要内容之。刀具选择合理与否不仅影响到机床的加工效率，而且还直接影响到加工质量。选择刀具通常考虑机床的加工能力工序内容工件材料等因素。选择刀具主要考虑如下几方面的因素次连续加工的表面尽可能多在切削加工过程中，刀具不能与工件轮廓发生干涉有利于提高加工效率和加工表面质量有合理的刀具强度和寿命根据本课题的需要，加工过程中应选择五种类型的车刀，分别是内孔车刀，外圆车刀，端面车刀，螺纹刀，切断刀切槽刀......”。

4、“.....在本课题的机械加工中，根据孔的结构和技术要求的分析，首先从实体上加工出孔，主要选择的刀具有中心钻深孔钻。然后对已有的孔进行半精加工和精加工，主要选择的刀具有内镗刀。确定数控刀具卡片如下表确定对刀方式常用的对刀方式有试切法对刀试切法对刀是实际中应用的最多的种对刀方法。具体操作方法如下工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切段外圆。然后保持坐标不变移动轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系原点的位置。再移动刀具试切工件端端面，在相应产品名称或代号零件名称主轴零件图号序号刀具号刀具规格名称数量加工表面刀具半径备注左偏外圆粗车刀端面粗车外轮廓外圆精车刀精车外轮廓内孔粗车刀粗车内锥孔内孔精车刀精车内锥孔切槽刀退刀槽越程槽右偏外圆粗车刀粗车外轮廓普通外螺纹车刀螺纹车刀倒角中心钻顶尖孔右偏外圆精车刀精车外轮廓刀具参数中的刀宽中输入......”。

5、“.....即得工件坐标系原点的位置。事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达，时刀架的位置。采用这种方法对刀般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。对刀仪自动对刀现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。由上述知识可知我的零件属于单件小批生产，根据加工零件的结构特点及选用的刀具为非标准刀，因此我选择的对刀方式为手动试切对刀法。操作如下令刀架回换刀点，将需要对的刀选好，使主轴正转。手动移动刀具使其置于方向大于毛坯直径负方向距对刀点的位置。手动负方向移动刀具切毛坯端面，在刀偏表对应刀具号和的位置上输入。正方向移动刀具确定吃刀量约，正方向移动刀具......”。

6、“.....负方向退出刀具，主轴停转，锁住机床，用千分尺测已切表面径向尺寸，将数值输入刀偏表中对应刀具号和的位置对刀完毕。选择合理的对刀点及换刀点对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点，是确定工件坐标系与机床坐标系的关系的点。对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上，以便于建立工件坐标系。选择合理的对刀点可以减少误差，使工件尺寸更加精确。换刀点是数程序中指定换刀的位置点。在数控车床上加工零件时，需要经常换刀，在编程时就要设换刀点。换刀点位置应避免与工件夹具和机床干涉。普通数控车床换刀点由编程人员确定，不能将换刀点与对刀点混为谈。具体选择对刀点原则是对刀点应尽量选在被加工零件的设计基准或工艺基准上。如以孔定位的零件，可将孔的中心作为对刀点，以提高零件的加工精度。对刀点应选在便于观察和检测对刀方便的位置上。对于使用了绝对位置检测器的数控机床，对刀点最好选在该坐标系的原点上，或者选在已知坐标值的点上，以便于坐标值的计算和简化程序编制。对刀点可以采用试切法确定......”。

7、“.....为了提高加工精度，要使刀位点与对刀点重合。所谓刀位点是指刀具位置的特征点。刀位点与对刀点重合的越好，对刀精度越高。通常，对于形状规则的毛坯材料来讲，对刀点般都设定在工件右端面中心，这样对刀精确，不容易出错，可以使程序更加简化，有利于编程计算。通常，对于形状规则的毛坯材料来讲，对刀点般都设定在工件右端面中心，这样对刀精确，不容易出错，可以使程序更加简化，有利于编程计算。设置数控车床刀具的换刀点是编制加工程序过程中必须考虑的问题。换刀点最安全的位置是换刀时刀架或刀盘上的任何刀具都不与工件或机床其它部件发生碰撞的位置。般地，在单件小批量生产中，我们习惯把换刀点设置为个固定点，其位置不随工件坐标系的位置改变而发生变化。换刀点的轴向位置由刀架上轴向伸出最长的刀具如内孔镗刀钻头等决定，换刀点的径向位置则由刀架上径向伸出最长的刀具如外圆车刀切槽刀等决定。在大批量生产中，为了提高生产效率，减少机床空行程时间，降低机床导轨面磨损......”。

8、“.....这时，编制和调试换刀部分的程序应该遵循两个原则第，确保换刀时刀具不与工件发生碰撞第二，力求最短的换刀路线，即所谓的跟随式换刀。刀具在加工完道工序后，再进行下道工序的加工时，有可能需要换刀，所以要设定换刀点。所谓换刀点对于车床来说，是刀架远离工件后，即目前刀具在工件坐标系下的坐标值。如，即当前换刀点在距离工件零点右方的地方。该零件毛坯尺寸为，为防止撞刀，换刀点应设定在工件坐标系位置上，避免与工件发生碰撞，而且利于换刀快速进刀。同时如果将换刀点设置在远离毛坯的位置，当换第二把刀后，进行精车时的空行程路线必然较长，如果近离工件且不发生任何干扰，将缩短走刀行程，利于快速加工零件，所以我选择工件坐标系该点为换刀位置。制定合理的数控车削加工方案数控车削加工顺序的安排顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位安装与夹紧的需要来考虑上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也应综合考虑。先内腔加工，后外形加工......”。

9、“.....最好连续加工，以减少重复定位次数换刀次数与挪动压板次数。加工路线的确定原则保证被加主轴停转程序结束大端外圆半精车程序右偏外圆粗车刀主轴停转度车刀主轴停转程序结束小端外圆半精车程序左偏外圆粗车刀主轴停转度车刀主轴停转程序结束螺纹车削程序处螺纹普通外螺纹车刀主轴停转程序结束处螺纹普通外螺纹车刀主轴停转程序结束处螺纹普通外螺纹车刀主轴停转程序结束第章设计小结在开始做毕业设计前，我认真阅读了毕业设计指导书，对零件图进行仔细的分析，从而在设计前有个清晰的思路，也为我的设计打下了基础，使我的开题报告能顺利的完成。开题报告完成后，接着开始进行正文的撰写，设计也就正式开始了，首先我们对零件进行了工艺分析，如毛坯尺寸大小的确定和材料的确定，选择合适的加工方案法，拟定加工方案，选择合适的夹具刀具与切削用量的确定等。在工艺分析上，让我们巩固了在大大二时学的机械制造机械制图机械设计公差与配合金属工艺绘图等专业课程，是我更好把各专业课相结合起来去完成毕业设计......”。