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（图纸+论文）端盖冲压模具设计（全套完整）

.加快体制改革，努力调整产业结构。目前模具行业产业结构不合理。主要表现在企业组织结构产品结构技术结构及进出口结构等方面。确定条料步距简单计算零件展开后的直径步距宽度画出排样图根据以上的内容，可以确定出制件的排样图，如图所示。图排样图毛坯材料利用率的计算零件所用的材料的利用率为.冲裁压力中心的确定如对毛坯进行加工必须要用到压力机。而压力机位置的确定必须先确定压力中心。其出公式如下本次设计中制件的结构为中心对称图形，且材料分布均匀，因此压力中心的位置定在制件的中心位置，即中心点处。.各部分工艺力计算对模具的运动过程进行分析，可知第套模具共要有落料力冲孔力卸料力推件力拉深力压料力。这六种力的共同作用才能完成模具的运动。这七种力是为了压力机的选择做准备。第二套模具有冲孔力翻边力顶件力卸料力四种力共同作用完成零件的成型，并为选压力机做准备。落料力冲孔力的计算式中冲裁力工件外轮廓或孔的周长材料厚度,材料的抗拉强度,查得。所以式中分别为冲孔拉深落料复合模冲孔翻边复合模中的冲孔力。翻边力的计算式中翻边力翻边线长度材料厚度，材料的抗拉强度查得安全系数，般。则所以第二套模具的冲裁力为取卸料力顶件力推件力的计算式中分别为卸料力顶件力推件力系数，由表查的查得依次冲裁力卸料力顶件力推件力此设计中的第套模具当中第套复合模具的工作顺序为“预冲孔拉凸台落料”。取预冲中心孔，以改善个凸台内侧及凸台之间的材料流动，以便四角从外侧补充个凸台用料。个凸台拉伸到定高度时再落制件外圆料的方法，使得在拉仲过程中材料易于得到补充日外圆相对准确。第二套模具的工作顺序为“冲孔翻边”同时进行，是对第套模具生产出的零件进行修整和补充。.模具结构型式确定模具结构型式的确定是项关键的内容。它直接关系到冲压过程的生产效率冲压件的生产成本冲压件的质量和尺寸精度以及模具寿命的高低。必须考虑到工件成形后，如何脱模方便。般情况下正装式复合模成形后工件留在下模，需向上推出工件，取也不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模，只须在上模装推出装置，借助模具的合模力就可以轻松的将工件给卸下来。但第套模具比较复杂，有三个凸模，情况特殊，同时零件最易粘在拉深凸模上，综合考虑采用正装结构，但须在上模装推出装置，借助模具的合复力将工件给卸下来。第二套模具比较简单，只有个凸凹模和个冲孔凸模，采用正装结构，但需在下模装个顶件环，以便取出零件。.排样的确定排样方法的确定根据工件的形状，确定采用无废料排样的方法是不可能做到但能采用有废料的排样方法。经多次排样计算粗画排样图，如图所示。图粗排样图确定搭边值排样时，冲件之间以及冲件与条料侧边之间留下的余料叫搭边。它的作用是补偿定位误差，保证冲出合格的冲件，便于送料。搭边数值取决于以下因素件的尺寸和形状。材料的硬度和厚度。排样的形式直排斜排对排等。冲裁金属材料的搭边值查得搭边值,。我国每个职工平均每年创造模具产值约合万美元左右，而国外模具工业发达国家大多万美元，有的达到万美元。国外先进国家模具标准件使用覆盖率达以上，而我国才达到。国内模具企业中些私营合资企业人员结构和国外差不多。国外模具企业对人员素质要求较高，技术人员专多能，般能独立完成从工艺到工装的设计操作人员具备多种操作技能营销人员对模具的了解和掌握很深。国内模具企业分工较细，缺乏综合素质较高的人员。国外模具企业的技术的应用比较广泛,逆向工程快速原型制造铸造模具的使用也比较多。国内模具企业中些骨干厂家在这方面和国外差距已经不大，有些已经达到国外水平。但些中小型模具企业与国外的差距还是很大的。不过在模具材料方面，随着国外技术的引进和中国研发能力的提高，差距在逐渐缩小。国外模具总量中,大型精密复杂长寿命模具的比例占到以上国外模具企业的组织形式是大而专大而精。在模具的价格和制造周期上，国外模具价格般是国内模具的倍，制造周期是倍。在这两方面应该说国内模具企业还是具有定竞争优势的。.课题研究的内容.从老师指定的零件图入手，根据零件的材料与厚度，进行工艺分析与计算。初步确定零件的加工制造工艺。确定模具的类型，选择多工序复合模。根据制件的形状确定加工工序，本次设计采用两套复合模具。第套为“预冲孔拉凸台落料”的工序，此套模具工序较多，且复杂，其中难点在于拉凸台部分。第二套模具比较简单。采用“冲孔翻边”工序，主要对第套生产出来的零件进行后期处理。.要进行模具的结构设计。冲压,模具设计,毕业设计,全套,图纸摘要本设计运用冲压工艺学和模具设计的基础知识，首先分析了该零件的技术要求与成型工艺，为冲裁方案的确定做准备,并确定了合理的冲压工艺预冲孔落料冲孔拉深翻边。然后对毛坯的形状与尺寸进行计算，确定排样图，计算出压力中心进行总力的计算后即可选择压力机。最后分析制件的特征后进行模具结构尺寸的设计，确定了模架的大小模具内各零件的尺寸等最后进行模具装配图的总体设计。该冲压工艺可行性好，使制件尺寸稳定性增加，效率显著提高，材料消耗和制造成本降低，由于此端盖使用数量较多，经济效益提高显著。同时，克服了原为铸铁件时，工序较多生产周期长材料消耗多效率低成本高，不能较好地适应生产发展的需要的缺陷。关键词复合模具冲压预冲孔效益章绪论.我国模具技术的现状及发展趋势.冲压模的现状与发展趋势.国外模具工业的发展情况.课题研究的内容第章制件的工艺分析.设计题目内容.材料的性能.成型工艺分析.冲裁工艺方案的确定.模具结构型式确定.排样的确定排样方法的确定确定搭边值确定条料步距画出排样图毛坯材料利用率的计算.冲裁压力中心的确定.各部分工艺力计算落料力冲孔力的计算翻边力的计算卸料力顶件力推件力的计算拉深力的计算.总力的计算.压力机的选择.本章小结第章模具的结构设计.凸凹模刃口尺寸的计算落料时凸凹模刃口尺寸的计算冲孔时凸凹模刃口尺寸的计算拉深时凸凹模刃口尺寸的计算翻边时凸凹模刃口尺寸的计算.选用模架确定闭合高度及总体尺寸.模具各零部件的设计与计算拉深落料凸模设计冲孔拉深凹模落料凹模的设计冲孔凸模的设计凸凹模的设计翻边凹模的设计凸模固定板的设计垫板的设计定位零件的设计模柄的选取连接件与紧固件的选取下模板的确定.模具材料的选用.本章小结第章模具的装配图的设计.零件技术要求.装配技术要求.复合模具的安装调试要求复合模具安装的要求复合模具调试的要求.主要组件的装配.模具的装配图.模具的工作过程.本章小结结论致谢参考文献第章绪论.我国模具技术的现状及发展趋势我国模具工业近年来发展很快。近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为大型精密复杂长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于般模具产品塑料模和压铸模比例增大专业模具厂数量及其产能增加较快“三资”及私营企业发展迅速股份制改造步伐加快等。从地区分布来说，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快模具生产最为集中的省份是广东和浙江，这两个省的模具产值已占全国总产值的成以上。我国模具总产值虽然已位居世界第三，但设计制造水平在总体上要比德国美国日本法国意大利等发达国家落后许多，也要比英国加拿大西班牙韩国新加坡等落后。落后和差距主要表现在下列方面.供不应求，国内自配率只有左右。其中中低档模具供过于求，中高档模具自配率只有左右。.组织结构产品结构技术结构和进出口结构都不合理。我国模具生产厂点中多数是自产自配的工模具车间分厂，自产自配比例高达左右，国外以上是商品模具国内模具总产值中，大型精密复杂长寿命模具所占比例不足，国外在以上。.产品水平和国际水平相比还有很大差距，模具生产周期比国际水平长许多。产品水平低主要表现在精度型腔表面粗糙度寿命及模具的复杂程度等方面。.能力较差，经济效益欠佳。我国模具企业技术人员比例低，水平也较低，不重视产品开发，在市场经济中常处于被动地位。随之而来的是我国模具企业经济效益差，大都微利，不少企业亏损，缺乏后劲。.技术水平相比，模具企业的管理落后更甚于技术落后。国内大多数模具企业还沿用过去作坊式管理模式，真正实现现代化企业管理的还不多。根据模具行业实际情况，今后发展进步的重点应放在如下方面.制订法律法规，出台相应政策，引导投资方向。建议借鉴日本在世纪六七十年代的几个振兴法振兴措施及其实践经验，针对我国模具工业振兴的具体对象，制订我们的法律法规。.加快体制改革，努力调整产业结构。目前模具行业产业结构不合理。主要表现在企业组织结构产品结构技术结构及进出口结构等方面。“十五”期间应在有关政策的引导下，采取积极措施进行调整，使之逐步合理化。.坚持扩大开放，加强国内外企业之间的交流与合作，进步加强吸收外资工作的力度，积极引进技术和装备。.在国家有关部门大力支持下，加强产学研合作，推进模具行业科技开发和技术攻关工作，组织行业内产学研重点单位，分工合作，联合作战，争取早出成果，多出成果，共同享受成果，并加速成果产业化，以迅速提高行业的技术水平。.用电子信息工程等高新技术和先进适用技术改造企业传统的生产模式，将先进技术转化为生产力。.制订和完善模具标准，组织模具标准件大批量规模化生产，搞好模具标准件的产需衔接，促进模具行业发展。.加强人才培训，提高人才素质。.努力发展优质模具钢和各种先进适用的模具加工和测试设备，以及刀具夹具，努力改善模具行业和有关的周边配套条件。.冲压模的现状与发展趋势近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具国内也能生产了。精度达到，寿命亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到.的精冲模，大尺寸精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。