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（图纸+论文）端盖冲压模具毕业设计（全套完整）

由于绝大部分冲裁件沿冲裁轮廓的断面厚度不变，轮廓各部分的冲裁力与轮廓长度成正比，所以，求合力作用点可转化为求轮廓线的重心。具体的方法如下按比例画出冲压轮廓线，选定直角坐标把图形分成几部分，计算各部分长度.，并求出各部分重心位置的坐标值按下列公式求出冲模压力中心的坐标值,由于该零件形状对称，所以压力中心在该零件的中点上坐标值,。第四章模具总体概要设计.模具概要设计模是用多个零件按照定关系装配而成的有机整体，结构是模具的“形”。模具的优劣很大程度上体现在模具结构上，因此冲孔落料模具和拉伸模的结构对模具的工作性能加工性成本周期寿命等起着决定性作用。在此次模具的结构设计大体可以分为两步第步根据工序排样的结果确定模具的基本结构框架，确定组成冲孔落料模具和拉伸模的主要结构单元及形式，对模具制造和使用提出要求第二步确定各结构单元的组成零件及零件间的连接关系。结构设计的结果是模具装配图和零件明细表。在结构设计中概要设计是模具结构设计的开始，它以工序排样图为基础，根据产品零件要求，确定冲孔落料模具和拉伸模的基本结构框架。结构概要设计包括模具基本结构定位方式以及导向方式确定卸料方式以及出件方式确定模具基本尺寸模具工作空间尺寸各个板的厚度闭合高度。模架基本结构模架的类型导柱与导套选配以及模柄类型的选择。压力机的选择压力机的类型压力机规格。.模具零件结构形式确定本模具是用冲孔落料模具和拉伸模完成的如图.和图.。采用对角模架，滚动导柱导套机构导向，弹性卸料板卸料，采用装置顶杆顶料。料是钢,取，材料厚度.,值由全部冲裁线即冲裁零件周长尺寸组成落料冲孔冲裁力。材料钢的抗拉强度可按推件力。查表得推件力系数，凹模中的卡件数为。卸料力。查表得卸料力系数。总冲压力的确定。。拉伸力的计算拉伸力是指压力机完成预定的拉伸工序所施加给板料的压力，这是选择压力机的依据。为了合理地选择压力机和模具设计，必须计算拉伸力。拉伸力的大小不仅与毛坯的尺寸材料的力学性能晚期半径等有关，而且和拉伸方式也有很大的关系，从理论上计算拉伸力比较繁杂，精确度亦不高，因此生产中常采用经验公式进行计算。此此毕业设计中所涉及的拉伸均视为校正拉伸。由参考文献表得拉伸力为式中与弯曲形式有关的系数，对于形件取.对于形件取.安全系数，般取.料宽料厚弯曲半径材料强度极限。该工件属于形件，则.压料力的计算压料力值可近似取自由弯曲的，即式中压料力，取选择压力机时压力中心计算冲压力合力的作用点称为冲模压力中心。冲模压力中心应尽可能和模柄的轴线以及和压力机滑块的中心线重合，以使冲模平稳地工作，减少导向机构滑动件之间的磨损，提高运动精度以及模具和压力机的寿命.条料的宽度条料采用无侧压，可以确定条料与导料销的间隙和条料宽度偏差分别为由参考文献中公式得步距冲裁模的步距是确定条料在模具中每送进次，所需要向前移动的固定距离。步距的精度直接影响到冲件的精度。设计连续模时，要合理的确定步距的基本尺寸和精度。步距的基本尺寸，就是模具中相邻工位的距离。连续模任何相邻两工位距离都必须相等。此次毕业设计的条料为单排，步距的基本尺寸等于冲压件的外形轮廓尺寸和两冲压件间的搭边宽度之和，其步距基本尺寸由参考文献得式中冲裁步距沿条料送进方向，毛坯外形轮廓的最大宽度值沿送进方向的搭边值该零件的步距确定为产品图毛坯展开图横向单排图材料利用率为纵向单排图材料利用率为图.排样图示意图毛坯排样图如图.所示，考虑到后续拉伸成型和取件的方便性，最后选择横向单排。.材料的利用率.排样方式的确定根据冲裁件的结构特点，排样方式可选择为直排，有废料排样。.送料进距的确定为了节约材料，应合理的选择搭边值。搭边值过小，会使作用在凸模侧表面上的发向应力沿切口分布不均，降低冲裁质量和模具寿命，故必须使搭边的最小宽度大于冲裁时塑性变形区的宽度，般可以取材料的厚度。若搭边值小于材料的厚度，冲裁时搭边可能被拉断，有时还会被拉入到凸凹模间隙中，使零件产生毛刺，甚至损坏模具刃口。搭边值的大小与材料的性能零件的外形及尺寸材料的厚度送料及挡料的方式卸料方式有关。硬材料的搭边值可以小些，软材料和脆材料的搭边值应大些。零件尺寸大或有尖突时，搭边值应大些，厚材料的搭边值取大些。冲压,模具设计,毕业设计,全套,图纸介绍.零件工艺性分析.工艺方案的确定第二章排样设计.毛坯排样设计.材料的利用率第三章工艺计算.冲压工艺力的计算冲裁力计算拉伸力的计算卸料顶件力的计算.压力中心计算第四章模具总体概要设计.模具概要设计.模具零件结构形式确定定位机构第五章模具详细设计.工作零件冲裁凸凹模拉伸凸凹模凸模高度设计.定位零件导向零件挡料零件.出件零件卸料零件顶件零件.导向零件.其他零件第六章设备选择.设备吨位确定.设备校核第七章结论致谢参考文献前言冲压加工技术应用范围十分广泛，在国民经济各工业部门中，几乎都有冲压加工或冲压产品的生产。冲裁是冲压工艺的最基本工序之。冲裁是利用模具使板料的部分沿定的轮廓形状与另部分产生分离以获得制件的工序。如冲裁的目的在于获得定形状和尺寸的内孔，封闭曲线以外部分为制件称为冲孔冲裁的目的在于获得具有定外形轮廓和尺寸的制件，封闭曲线以内的部分为制件称为落料。显著提高了劳动生产率和设备利用率。如拉伸模是将板弯成定形状和角度的零件的成形方法，是板料冲压中加工工序之。冲压生产主要是利用冲压设备和模具实现对金属材料板料的加工过程。所以冲压加工具有如下特点生产效率高操作简单内容实现机械化和自动化，特别适合于成批大量生产冲压零件表面光滑尺寸精度稳定，互换性好，成本低廉在材料消耗不多的情况下，可以获得强度高刚度大而重量小的零件可得到其他加工方法难以加工或无法加工的复杂形状零件。由于冲压加工具有节材节能和生产效率高等突出特点，决定了冲压产品成本低廉，效益较好，因而冲压生产在制造行业中占重要地位。本论文主要对端盖冲压模具设计为主线，依据模具的基本组成部分，采取基础和设计技巧相结合，理论与实践相结合，图例与剖析相结合，模具设计与加工工艺相结合的方式，分析端盖的冲压工艺性，提出设计其模具的多种方案，通过比较分析设计出较合理的模具。同时，从模具的加工工艺的角度出发，分析并提供便于加工的模具结构形式，使模具设计和加工更加紧密的结合在起。本论文在设计时广泛吸收了国内外各个领域成熟的经验和最新的参考资料，并在模具的成型零部件等关键部位采用了国内外的优质模具钢。为了顺应形势发展的需要，在技术上也有定的创新，使用了计算机辅助设计来绘图，像等，达到优化设计的目的。毕业设计是按检阅资料学习消化吸收创新的思路进行的。本论文是关于介绍我在毕业设计中做的副端盖冲孔落料模具和拉伸模的全部设计资料，文中包含了较详细的工艺分析模具结构设计及冲压机床的选择。整个设计是在老师的辅导下以及和同学的相互探讨下完成，通过这次毕业设计的锻炼，我增加了专业知识，丰富了视野，提高了自主创新的能力。但是，我毕竟是初次接触级进模具如此具体的设计，再加上知识经验的局限现性，设计内容可能会有些漏洞和错误，学生的所有不足之处，殷切希望各位尊敬的老师及所有的评委能给予指正和指导，谢谢各位老师。第章工艺设计.零件介绍本次毕业设计的产品见图.所示，材料为厚.的钢板料,要求批量为中批量。该零件属于典型的冲裁拉伸件，尤其是内拉伸的成型设计过程，因此，与普通的拉伸相比，变形简单，对工艺与模具的要求更不高。图.端盖零件图.零件工艺性分析零件尺寸图中零件的标注公差的为级精度，其余未注由图中技术要求可知为级，零件的尺寸较小，成形的位置较为紧凑，成形比较简单。零件材料为钢，有很良好的塑性，料厚为.属薄料，冲压性能良好。零件的结构零件需要经过次冲裁和二次的拉伸成型，零件的结构比较对称，冲压性能仍然很良好。综上所述，得到结论零件具有较好的可冲压性。.工艺方案的确定工艺方案的内容是确定冲裁件的工艺路线，主要包括确定工序数工序的组合和工序的顺序安排等，应在工艺分析的基础上制定几种可能的方案，再根据工件的批量形状尺寸等方面的因素，全面考虑综合分析，选取个较为合理的方案。冲裁工序按工序的组合程度可分为单工序冲裁复合冲裁和级进冲裁。复合冲裁是在压力机的次行程中，在模具的同位置同时完成两个或两个以上的工序级进冲裁是把个冲裁件的几个工序，排列成定顺序，组成级进模，在压力机的次行程中，模具的不同位置同时完成两个或两个以上的工序，除最初几次冲程外，每次冲程都可以完成个冲裁件。该工件包括冲孔落料拉伸三个基本工序，可以有以下三种工艺方案方案先落料，在拉伸，再冲孔最后拉伸。采用单工序模生产。方案二落料拉伸复合冲压再冲孔拉伸。采用复合模具生产。方案三冲孔拉伸再拉伸落料级进冲压。采用级进模生产。方案结构简单，但须四道工序四副模具才能完成，生产效率也低，如此则浪费了人力物力财力，从经济的角度来考虑不妥当，难以满足大批量的生产要求。方案三是种多工位效率高的加工方法，但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，般适用于大批量小型冲压件。而且工作周期长，模具结构复杂，生产成本过高。方案二采用模具具生产，只需两幅副模具即可成型，模具结构紧凑，冲出的制件的精度及生产效率都比较高，适合大批量生产。冲裁薄材小型拉伸件，模具制造工作量比级进模低。通过上述三种方案的分析比较，该工件的冲压生产采用方案二为佳。第二章排样设计.毛坯排样设计在进行模具设计时，首先要设计条料排样图，条料排样图的设计是模具设计时的重要依据。模具条料排样图设计的好坏，对模具设计的影响是很大的，排样图设计错误，会导致制造出来的模具无法冲制零件。条料排样图旦确定，也就确定了被冲制零件各部分在模具中的冲制顺序模具的工位数零件的排样方式模具步距的公称尺寸条料载体的设计形式等系列问题。在本模具中，排样设计总的原则是先进行冲切废料，然后拉伸，最后切断，并要考虑模具的强度刚度，结构的合理性。冲裁件在条料带料或板料上的布置方法叫排样。排样合理就能用同样的材料冲出更多的零件来，降低材料消耗。