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（图纸+论文）空气滤清器壳的正反拉深冲孔复合模设计（全套完整）

向弯曲的校直力都大，从而使拉深力增加，工件筒壁容易刮伤，变薄严重，甚至在危险断面处拉破，同时，材料对凹模的压力增加，磨损增大，使模具的寿命降低。这样，材料变形受限制，必须采用较大的拉深系数。在生产上般应尽量避免采用过小的凹模圆角半径。太大时，拉深初期不与模具表面接触的毛坯宽度加大，由于这部分材料不受压边力作用，因而容易起皱。在拉深后期毛坯外缘也会早脱离压边作用而起皱，使拉深件质量不好，在侧壁下部和口部都形成皱折。尤其当毛坯的相对厚度小时，这个现象更严重。在不产生起皱的前提下，凹模圆角半径越大越好。可按下面公式计算的最小值。.式中毛坯直径或上道工序拉深件直径本道工序拉深后的直径材料厚度。以后各次拉深时，应逐步减小，其值可按关系式确定式中前次拉深的凹模圆角半径本次拉深的凹模圆角半径。经计算反拉深凹模圆角半径为。拉深凸模的圆角半径凸对拉深工作也有影响。当凸过小时，则角部弯曲变形大，危险断面容易拉断。当凸过大时，则毛坯底部的承压面积减小，悬空部分加大，容易产生底部的局部变薄和内皱。除最后次拉深，凸模的圆角半径凸应比凹模半径略小，即凸.凹，最后次拉深时，凸模的凸应等于零件的内圆半径，但不得小于材料厚度。如工件的内圆角半径要求小于料厚，则要有整形工序来完成。故在此设计中取凸。拉深间隙拉深间隙指拉深凸模与凹模之间的单面间隙，用表示。模具间隙对拉深过程的影响拉深模的凸模与凹模之间的单边间隙，影响拉深力与拉深件的质量。拉深模的凸凹模间隙大，则摩擦小，能减小拉深力。但如果间隙过大，拉深件的精度将不易控制，拉深后零件的高度将小于所要求的高度，零件成桶形。拉深模的凸凹模间隙小，则摩擦大，将增加拉深力，造成许用拉深系数值的增大。如果凸凹模间隙小于拉深件的材料厚度，则将产生变薄拉深的效果，使得拉深件拉深深度拉深功•修正系数，般取为。所以•凸凹模结构及工作部分主要尺寸计算．反拉深凸凹模刃口尺寸及公差的计算由式依据，冲压工艺模具学以上各式中，查表可知分别为。间隙查表表，冲压工艺模具学有．冲孔凸凹模刃口尺寸及公差的计算对于圆行或简单规则形状的冲裁件,采用凸凹模分别加工的方法,冲孔时,由于零件孔尺寸为,根据冲孔时间隙取在凹模上,则首先确定基准件凸模刃口尺寸,再加上便是凹模刃口尺寸。式中冲孔凸凹模刃口尺寸零件孔径公称尺寸零件制造公差最小合理间隙凹凸模制造偏差,查冲压工艺学表其值分别为带入数值可以算出.采用凸凹模分别加工法,需要分别标注凸凹模刃口尺寸及公差,为了保证合理间隙,必须满足下列条件。带入数值校核间隙可知满足要求冲孔凸模的设计凸模的结构设计的三原则为了保证凸模能够正常工作，设计任何结构形式的凸模都满足如下三原则。精确定位凸模安装到固定板上以后，在工作过程中其轴线或母线不允许发生任何方向的移位否则将造成冲裁间隙不均匀，降低模具寿命，严重时可造成啃模。防止拔出回程时，卸料力对凸模产生拉伸作用。凸模的结构应能防止凸模从固定板中拔出来。防止转动对于工作段截面为圆形的凸模，当然不存在防转的问题。可是对于些截面比较简单的凸模，例如长圆形半圆形矩形等，为了使凸模固定板上安装凸模的型孔加工容易，常常将凸模固定段简化为圆形。这时就必须保证凸模在工作过程中不发生转动，否则将啃模。以上三条原则主要是从凸模安装固定方法考虑的。在设计各种凸模的时，应注意都要满足这三条原则。凸模的尺寸计算凸模工作部分的尺寸计算，参见前面的主要工艺参数的计算。其他部分结构寸的计算如下凸模长度凸模长度应根据模具的结构确定。采用固定卸料板和导尺时，凸模长度应该为式中固定板厚度卸料板厚度导尺厚度附加长度主要考虑凸模进入凹模的深度，模具闭合状态下，卸料板到凸模固定板间的安全距离以及总修磨量等因素后确定。而本冲孔凸模为下固定板加上外出部分。般情况下，凸模的强度是足够的，不必作强度效核，但是，在凸模特别细长或凸模的断面尺寸很小而坯料厚度较大的情况下，必须进行效核，对于本题的凸模，凸模并不特别细长，所以不须进行强度效核。凸模外形尺寸形状如下图所示图凸模外形尺寸图凸模的外形尺寸已标准化，用以上方法求得的外形尺寸应向接近的标准尺寸靠拢。故凸模尺寸强度和刚度足够，般不再进行强度和刚度的核算。凸模的结构形式当冲裁形状图.所示为空气滤清器壳零件，材料为号钢，厚度为，大批量生产。而冷冲压是种先进的金属加工方法，这是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具与冲压设备对板料金属进行加工，以获得所需要的零件形状和尺寸。冷冲压和切削加工相比较，具有生产率高，加工成本低，材料利用率高，产品尺寸精度稳定，操作简单，容易实现机械化和自动化等系列优点，特别适合大批量生产，因此，此零件的生产选用冲压加工较为经济合理。图空气滤清器壳．冲压工序数确定由零件图.，冲压开始，毛坯材料应先进行落料工序，通过计算初步确定毛坯的外形尺寸，落料件为圆形，压力中心在圆心上，为典型的落料落料之后包括了正拉深反拉深冲孔等工序进行拉深时，须用经验公式计算拉深系数，判断是否可以次拉深成形，通过验算可知此零件可以次拉深成形然后在冲中心孔，综上可知，冲压此零件主要有以下几个基本工序落料正拉深反拉深冲中间孔．模具类型的确定冲压生产的模具制造费用比较高，占冲压件总成本的，甚至更高，所以采用冲压加工的生产方式，必须视生产批量决定采用何种模具形式，由表生产批量与模具形式之间的关系，参考知，此工件为大批量生产，如果采用单工序模，虽然单工序模具有结构简单，操作安全方便，模具使用寿命高，成本低等优点，但最主要是工序数较大，生产批量大，形状较为复杂，采用单工序模很难达到精度要求，且生产率低，位置误差较大，故不采用单工序模所以模具形式采用级进模与复合模较为合理，显然此工件满足冲压工艺的要求，成形时包括了落料反拉深冲孔压筋等工序，整形与车边采用专用模具与车床进行，且工件体积较大，拉深与压筋都比较容易实现，但由此工件的形状分析知不适合采用级进模。通过表单工序模级进模与复合模的比较，综合考虑各种生产成本和经济性，确定此工件的冲压成形模具采用复合模具。．工艺方案分析采用落料拉深冲孔复合模,把三个工序集中在副复合模中完成，没有中间取放件过程，次冲压成形，能保证加工要求，且精度较高。模具结构型式的确定通过以上工艺分析与工艺方案的确定，选定模具种类落料模，拉深模，冲孔模等，而落料与正拉深复合，反拉深与冲孔复合，整形为套模具，总共为二套模具，综合上面的分析，画出模具的结构草图图总装配图部分工艺参数计算．毛坯尺寸计算由于拉深时材料厚度不均匀，机械性能有方向性，模具的间隙不均匀以及毛坯定位不准确等原因，拉深后工件的口部是不平齐的。为使工件整齐，应切去不平的部分。因而计算毛坯时应在工件高度方向上加修边量。根据零件的尺寸取修边余量的值为。查表，冲压工艺与模具设计实用技术在拉深时，虽然拉深件的各部分厚度会发生些变化，但如果采用适当的工艺措施，则其厚度的变化量还是并不太大。在设计工艺过程时，可以不考虑毛坯厚度的变化，为了便于计算把零件和毛坯分解成若干个简单几何体，分别求出其面积后相加。毛坯的外径与零件的外径相等，都为，根据面积相等法可以算出平板材料第次正拉深之后毛坯的高度为.，宽度为计算反拉深次数在考虑拉深的变形程度时，必需保证使毛坯在变形过程中的应力既不超过材料的变形极限，同时还能充分利用材料的塑性。也就是说，对于每道拉深工序，应在毛坯侧壁强度允许的条件下，采用最大的变形程度，即极限变形程度。极限拉深系数值可以用理论计算的方法确定。即使得在传力区的最大拉应力与在危险断面上的抗拉强度相等，便可求出最小拉深系数的理论值，此值即为极限拉深系数。但在实际生产过程中，极限拉深系数值般是在定的拉深条件下用实验的方法得出的，我们可以通过查表来取值。空气滤清器,反拉深,冲孔,复合,设计,毕业设计,全套,图纸艺方案和模具形式．冲压工序数确定．模具类型的确定．工艺方案分析模具结构型式的确定部分工艺参数计算．毛坯尺寸计算．计算反拉深次数各部分工艺力计算．落料正拉深力过程.反拉深过程.拉深功的计算凸凹模结构及工作部分主要尺寸计算．反拉深凸凹模刃口尺寸及公差的计算．冲孔凸凹模刃口尺寸及公差的计算.冲孔凸模的设计.拉深凹模的设计.凸凹模拉深凸模和冲孔凹模设计.模具设计.模具结构的设计.模具的闭合高度模具其它零件设计及计算.冲模的导向装置.模架的类型及应用.定位装置.卸料装置.推件装置的设计.模柄的类型及选择.凸模固定板.垫板.紧固件.定位销.模具的装配.复合模的装配.凸凹模间隙的调整.模具零件.凸凹模制造的工艺过程.设计总结.参考文献.致谢前言．冲压技术概述冲压是靠压力机和模具对板材带材管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件冲压件的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工或称压力加工，合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。全世界的钢材中，有是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身底盘油箱散热器片，锅炉的汽包容器的壳体电机电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表家用电器自行车办公机械生活器皿等产品中，也有大量冲压件。冲压件与铸件锻件相比，具有薄匀轻强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋肋起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高规格致，可以冲压出孔窝凸台等。冷冲压件般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件锻件，切削加工量少。冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷矫平冲裁到成形精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，般每分钟可生产数百件。冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于个工件。冲裁弯曲剪切拉深胀形旋压矫正是几种主要的冲压工艺。冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确均匀表面光洁，无斑无疤无擦伤无表面裂纹等屈服强度均匀，无明显方向性均匀延伸率高屈强比低加工硬化性低。在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生产准备时间。模座模架导向件的标准化和发展简易模具供小批量生产复合模多工位级进模供大量生产，以及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。冲压设备除了厚板用水压机成形外，般都采用机械压力机。以现代高速多工位机械压力机为中心，配置开卷矫平成品收集输送等机械以及模具库和快速换模装置，并利用计算机程序