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（图纸+论文）离心分离器结构设计及Solidworks建模（全套完整）

其中平板式最简单,它利用润滑油以薄层流过平板或孔隙或滤网时气泡破裂使空气从润滑油中溢出从而使油气分离，显然在润滑油粘度较大及气泡直径较小时分离效果较差,且当油流较大时,需要较大的平板,它用于早期的或小型发动机。动压式油气分离器是利用液体旋转离心力来进行油气分离的,在摩擦阻力大,液体旋转角度下降快的情况分离效果较差,般设计在回油箱的回油管的出口,回油在压力作用下切向进入油气分离器,在内壁上旋转使气体分离逸出,离心机式分离效果最佳,这是由于离心机式分离器依靠转子的旋转使油气获得较高的切向速度,但它需要消耗定的功率来驱动转子。.离心分离器原理离心分离器主要利用离心力场将油液中的未溶气体分离出来，在这种情况下，工作液为重物质，在离心力场的作用下甩向转子外缘，而气体较轻，在压力场的作用下集中在转子中心，在此加以聚集并排出。分离器般是有转子动平衡。双面平衡。静平衡的转子不定动平衡。动平衡同时满足静平衡的条件经过动平衡的转子定静平衡反之，经过.传动系统设计.轴的设计选取轴的材料和热处理的方法离心分离器是般机器设备，所受载荷不大，主要承受扭矩作用根据钢的材料的力学性能选择，钢粗加工后进行调质处理便能满足使用要求。经查机械传动装置设计手册得.按扭转强度估算轴的直径轴的最小直径计算公式为由教材表，查得轴.在轴的左端轴径为，右端为。轴的结构设计在花键轴已初选用型轴承与轴承配合的轴径为，以轴肩作轴向定位，另外还要考虑在油气分离过程中，被分离的气体，要从轴的中心排出，因此该轴应做成空心的轴，如图.所示。因为半联轴器与轴配合部分的长度为，为需要轴左边第段应比略小，顾取。图.轴的简图轴的强度计算作用在轴端上的拉力和向轴线简化，其结果如图所示，传动轴受铅垂力。•.此力使轴在铅垂面内发出弯曲变形。外力偶矩为.此力偶矩与电机传给轴的扭矩相平衡，使轴产生扭转变形，故此轴属于变扭组合变形。内力分析分别作出轴的弯矩图和扭矩图如上图所示。结论静平衡的条件分布于转子上的各个偏心质量的离心惯性力的合力为零或质径积的向量和为零。对于静不平衡的转子，不论它有多少个平衡质量，都只需在同平衡面内增加或除去个平衡质量就可以获得平衡，单面平衡。刚性转子的动平衡计算如图为长转子。已知，和以及，和。当转子以角速度回转时，各偏心质量所产生的离心惯性力将形成空间力系。将力分解为相互平行的两个分力选定两个回转平面及作为平衡基面，将各离心惯性力分别分解到平衡基面及内。将,和分解为平衡基面内的和平衡基面内的空间力系转化为两个平面汇交力系。在平衡基面及内适当地各加平衡质量，分别使两个基面内的惯性力之和分别为零，则转子达到动平衡。平衡基面及内的平衡质量的大小和方位的确定同静平衡计算方法。分别列出基面及内的平衡条件选取适当的比例尺，用图解法求出和根据转子的结构选定和，定出平衡基面及内的平衡质量和。结论动平衡的条件当转子转动时，转子分布在不同平面内的各个质量所产生的空间离心惯性力系的合力和合力矩均为零。对于动不平衡的刚性转子，不论它有多少个偏心质量，以及分布在多少个回转平面内，都只需在选定的两个平衡基面内增加或除去个适当的平衡质量，就可以使转子获得它所受到的阻力是.阻力系数是雷诺数的函数。当在范围内时，适用以下的经验公式，所以阻力为.由于流体微团的重力和离心力相比小的很多，所以可以忽略不计。在运动流体内中所受的内摩擦力也可以相互抵消。所以它所受的离心力和阻力相互平衡，即。由此可以解出流体微团的相对抛离速度.它在油气分离器中所需要的抛离时间为式中为微团的抛离距离，这个值随着油珠所在的位置不同而异，我们可以知道当时这个抛离距离最大。流体微团的相对抛离速度，由公式.可知，当取最小值时拥有最小的抛离速度，所以取。即.也就是说当油气乳化液入口时贴近转子内通风腔外表面的部分是分离时间最长的部分。当油气以速度相对于转子向前运动时它在分离器内的最大停留时间为.由于式.可以改写为.式中油气分离器入口的实际面积油气分离器通道的总长度通过油气分离器的总流量面积系数转子轴中间的通道内径转子的当量外径。若流体微团在油气分离器停留的时间大于他的抛离时间，则可以保证在直径为的油粒全部甩向转子的边缘，达到油气分离的目的。而为保证抛离的临界条件，由此可以得出该油气分离器可以分出去的油粒的最小直径为.式中滑油的运动粘度。由公式.得离心,分离器,结构设计建模,毕业设计,全套,图纸学士学位毕业论文设计离心分离器结构设计及建模学生姓名指导教师所在学院工程学院专业机械设计制造及其自动化中国•大庆年月摘要离心分离器又称离心机。利用离心力将溶液中密度不同的成分进行分离的种设备。可进行固液分离液液分离重液体和轻液体及乳浊液等。该设备的主要部分是电机带动可旋转的圆筒，称做转鼓。有的转鼓壁上有很多小孔，离心分离时，转鼓壁上衬有滤布，使固体物留在鼓壁而液体通过小孔甩出。也有的转鼓无小孔，被甩液体可以用导管排出。离心机的转速可分为常速和高速，离心机的转速越高，分离效果越好实际应该是看离心力，离心力越大分离效果越好，但是离心力的大小与转速的平方成正比，所以也可认为转速越高分离效果越好。按分离的机理来说，离心机可分为过滤离心机和沉降离心机。按主轴和转鼓轴线的方向可分为立式和卧式。按离心机操作特征可分为间歇式和连续式。按卸料方式分为推料式刮刀式和螺旋式等。关键字离心分离器，油气分离转子结构设计.转子计算.传动系统设计.轴的设计.联轴器的选择.轴承的选择.分离器三维造型.简介.分离器壳体建模.盖的建模.转子的建模.装配模型.分离器盖夹具设计.夹具设计小结参考文献致谢.绪论.课题简介离心分离装置是润滑系统的重要组成部分,在润滑油的流动过程中,大量的游离空气和燃气抽到润滑油中来,使润滑油中的空气含量增加这将降低它的冷却能力,增大其消耗量及管路中的流油阻力,影想泵的抽油能力，因此在靠近油箱的回油路出口上需要设计油气分离器，把润滑油中含有的大部分空气分离出来。分离器有多种形式，其中离心分离器效果最好，它主要利用离心力场将油液中的未溶气体分离出来，在这种情况下，工作液为重物质，在离心力场的作用下甩向转子外缘，而气体较轻，在压力场的作用下集中在转子中心，在此加以聚集并排出。本文现针对型发动机润滑系统中的分离器进行了油气分离技术的分析并根据分离效果的要求来初步确定分离器转子的结构尺寸，建立了理论推导的计算模型并使用技术对其进行三维造型设计。润滑系统中由供油泵从油箱中抽出定流量的润滑油,经过压力调节活门的调压使泵出口的润滑油压力基本恒定,压力油经过油滤过滤后通过直射式喷油嘴向轴承内圈外缘喷油,借助离心力将润滑油带入轴对发动机前后轴等进行润滑,润滑过后的热润滑油靠回油泵流回有箱,由于润滑过后的润滑油中含有大量气体对系统不利。因此,在流回油箱前需进油气分离器把润滑油于气体分离。润滑油系统所采用的油气分离装置主要有三种类型动压式油气分离器，离心机式油气分离器，平板式油气分离器。其中平板式最简单,它利用润滑油以薄层流过平板或孔隙或滤网时气泡破裂使空气从润滑油中溢出从而使油气分离，显然在润滑油粘度较大及气泡直径较小时分离效果较差,且当油流较大时,需要较大的平板,它用于早期的或小型发动机。动压式油气分离器是利用液体旋转离心力来进行油气分离的,在摩擦阻力大,液体旋转角度下降快的情况分离效果较差,般设计在回油箱的回油管的出口,回油在压力作用下切向进入油气分离器,在内壁上旋转使气体分离逸出,离心机式分离效果最佳,这是由于离心机式分离器依靠转子的旋转使油气获得较高的切向速度,但它需要消耗定的功率来驱动转子。.离心分离器原理离心分离器主要利用离心力场将油液中的未溶气体分离出来，在这种情况下，工作液为重物质，在离心力场的作用下甩向转子外缘，而气体较轻，在压力场的作用下集中在转子中心，在此加以聚集并排出。分离器般是有转子,壳体,转子轴等零件组成如图.所示由经验得出,油气进口位置般在较小的径向位置上,这样可以使进口的阻力减小,同时便于油气分离,而润滑油出口般设计在最大径向位置上,以达到最高的分离效果,并足以克服最大的出口反压,通气口则要安置在转子中心轴上的低压区,轴上开孔或沿轴向做环形间隙,于气体从通气孔排出。图.分离器总体结构离心分离器中，转子是对油施加旋转的核心。因此转子在结构上大多采用辐板结构。