控车床日常保养与维护。设计要求了解数控的构成与使用规程。绘制零件的图。下图所示定要保证零件的车削精度，不能出现零件有损坏的情况。选择合适的刀具。选择合适的夹具。编写零件的数控程序，并检查执行程序。设计进度要求第阶段确定毕业设计题目。第二阶段查阅文献，收集资料。第三阶段拟定总体方案设计。第四阶段完成零件图绘制及其他设计任务。第五阶段对毕业设计初稿内容进行修改。第五阶段对设计进行修改，完善。月日前交毕业设计。指导教师周隆兴电邮说明同学们好，上面为设计任务书，你们要认真思考，加工的零件图自己绘制，不能和上面的样。下面为上轴类零件的编程加工毕业设计范文，同学们可参考。书写定要认真，字以上。范文约注意时间在之前要和毕业登记表同放入档案带交给我不按期交纳影响毕业的，有补考的同学于月日到校最后次考试同学们幸苦了，加点班，祝同学们学业有成,摘要Ⅱ数控技术概述数控加工简介数控加工必须遵循的般原则数控加工工艺特点与内容数控加工的步骤刀具和切削用量的选择数控机床对刀具的要求数控加工刀具材料的选择切削用量的选择夹具的选择夹具的基本概念夹具的选择夹具的类型夹具的作用零件的安装数控机床的坐标系统机床坐标系工件坐标系数控车削工艺数控加工工艺内容的选择数控加工零件的工艺性分析工艺分析及处理螺纹加工的尺寸计算编写程序备注运行调试机床运行校验数控加工的优势结论致谢参考文献摘要随着科学技术和工业生产的飞速发展，国民经济各个部门迫切需要各种各样质量优性能好效率高能耗低价格廉的机械产品。其中，产品设计是决定产品性能质量水平市场竞争力和经济效益的重要环节。因此，采用数控加工就成了最好的选择，因为它加工效率高质量好加工精度高。数控技术是与机床的自动控制密切结合而发展起来的，如今数控技术已广泛应用于化工生产石油精炼造纸钢铁生产等工艺流程控制及其他各个方面。近代大工业生产中，机械加工工艺过程的自动化是提高产品质量和生产率的重要措施。数控机床的诞生，较好解决了精密复杂多品种单件或小批量机械零件加工自动化的问题本设计主要介绍数控加工技术概述数控加工的切削基础数控加工工艺设计及数控加工工艺文件数控加工的工具系统数控加工夹具复杂形状零件的数控加工工艺数控车削和加工中心的加工工艺。关键词工序确定，数控编程，工艺分析，数控加工数控技术概述数控机床是种高效的自动化加工设备，它严格按照加工程序，自动对工件进行加工。从数控系统外部输入的直接用于加工的程序称为数控加工程序，简称数控程序，它是机床数控系统的应用软件。与数控系统应用软件对应的是数控系统内部的系统软件，系统软件是用于数控系统工作控制的数控加工简介是高速加工技术发展迅速高速加工技术发展迅速，在高档数控机床中得到广泛应用。应用新的机床运动学理论和先进的驱动技术，优化机床结构，采用高性能功能部件，移动部件轻量化，减少运动惯性。在刀具材料和结构的支持下，从单的刀具切削高速加工，发展到机床加工全面高速化，如数控机床主轴的转速从每分钟几千转发展到几万转几十万转快速移动速度从每分钟十几米发展到几十米和超过百米换刀时间从十几秒下降到秒秒秒以下，换刀速度加快了几倍到十几倍。应用高速加工技术达到缩短切削时间和辅助时间，从而实现加工制造的高质量和高效率。二是精密加工技术有所突破通过机床结构优化制造和装配的精化，数控系统和伺服控制的精密化，高精度功能部件的采用和温度振动误差补偿技术的应用等，从而提高机床加工的几何精度运动精度，减少形位误差表面粗糙度。加工精度平均每年提高倍，从年至年年内提升倍。目前，精密数控机床的重复定位精度可以达到，进入亚微米超精加工时代。三是技术集成和技术复合趋势明显技术集成和技术复合是数控机床技术最活跃的发展趋势之，如工序复合型车铣钻镗磨齿轮加工技术复合，跨加工类别技术复合金切与激光冲压与激光金属烧结与镜面切削复合等，目前已由机加工复合发展到非机加工复合，进而发展到零件制造和管理信息及应用软件的兼容，目的在于实现复杂形状零件的全部加工及生产过程集约化管理。技术集成和复合形成了新类机床复合加工机床，并呈现出复合机床多样性的创新结构。四是数字化控制技术进入了智能化的新阶段数字化控制技术发展经历了三个阶段数字化控制技术对机床单机控制集合生产管理信息形成生产过程自动控制生产过程远程控制，实现网络化和无人化工厂的智能化新阶段。智能化指工作过程智能化，利用计算机信息网络等智能化技术有机结合，对数控机床加工过程实行智能监控和人工智能自动编程等。加工过程智能监控可以实现工件装卡定位自动找正，刀具直径和长度误差测量，加工过程刀具磨损和破损诊断零件装卸物流监控，自动进行补偿调整自动更换刀具等，智能监控系统对机床的机械电气液压系统出现故障自动诊断报警故障显示等，直至停机处理。随着网络技术的发展，远程故障诊断专家智能系统开始应用。数控系统具有在线技术后援和在线服务后援。人工智能自动编程系统能按机床加工要求对零件进行自动加工。在线服务可以根据用户要求随时接通接受远程服务。采用智能技术来实现与管理信息融合下的重构优化的智能决策过程适应控制误差补偿智能控制故障自诊断和智能维护等功能，大大提高成形和加工精度提高制造效率。信息化技术在制造系统上的应用，发展成柔性制造单元和智能网络工厂，并进步向制造系统可重组的方向发展。五是极端制造扩张新的技术领域极端制造技术是指极大型极微型极精密型等极端条件下的制造技术。极端制造技术是数控机床技术发展的重要方向。重点研究微纳机电系统的制造技术，超精密制造巨型系统制造等相关的数控制造技术检测技术及相关的数控机床研制，如微型高精度远程控制手术机器人的制造技术和应用应用于制造大型电站设备大型舰船和航空航天设备的重型超重型数控机床的研制产业等高新技术的发展需要超精细加工和微纳米级加工技术，研制适应微小尺寸的微纳米级加工新代微型数控机床和特种加工机床极端制造领域的复合机床的研制等数控加工必须遵循的般原则结合本校数控基地的情况，合理安排合计内容。也可以采用与校外企业合作的方式设计课题。必须保障人身安全和设备安全，在编程操作前应熟悉数控机床的操作说明书，并按照操作规程操作。兼顾加工精度和加工效率，在保证加工精度的前提下，认真进行公工艺分析，制定出合理的工艺方案，选择合理的切削用量。注意培养获取知识新技术新信息的能力，掌握科学研究的方法。数控加工工艺特点与内容基本特点在普通机床上加工零件时，使用工艺规程或工艺卡片来规定每道工序的操作程序，操作者按工艺卡上规定的程序加工零件。数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的。数控加工的工序内容比普通机床的工序加工内容复杂。数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程的编制复杂。基本内容数控加工工艺主要包括以下几个方面选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。分析被加工的零件图样，明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线。设计数控加工工序。如工步的划分零件的定位与家具的选择刀具的选择切削用量的确定等。调整数控加工工序的程序。分配数控加工的容差。处理数控机床上部分工艺指令。数控加工的步骤必须利用设计前到二周的时间研究设计计划和任务书，了解产品的工艺性和公差等级，在初步明确设计要求的基础上，可以步骤进行设计方案的论证。分析零件图样根据任务书，画出零件图，并对工件的形状尺寸精度等级表面粗糙度刀具及等技术进行分析。确定加工工艺方案根据上述的分析，选择加工方案，确定加工顺序，加工路线装夹方式切削用量材料等，要求有详细的设计过程和合理的参数。数值计算根据零件图的尺寸，确定工艺路线及设计的坐标系，计算运动轨迹，得到刀位数据编写零件加工程序根据数控系统的功能指令及程序格式，逐步编写加工程序单，写出有关的工艺文件如工序卡数控刀具卡刀具明细表加工工序单等。程序校验程序编完后，对程序进行校验，般采用机床空运转方式，来检查机床的动作和运行轨迹的正确性，以校验程序。刀具和切削用量的选择数控机床对刀具的要求为了保证数控机床的加工精度，提高生产率及降低刀具的消耗，在选用刀具时对刀具提出了很高的要求，如能可靠的断屑，有高的耐用度，可快速调整和更换等。因此数控机床对刀具的选择应满足以下要求适应高速切削要求，具有良好的切削性能为提高生产率和加工高硬度材料的要求，数控机床向着高速度大进给高刚性和大功率发展。中工作进给由提高到。等规格的数控车床，其主轴最高转速般为，高的可靠性数控机床加工的基本前提之是刀具的可靠性。较高的刀具耐用度高精度可靠的断屑及排屑措施精确迅速的调整自动快速的换刀刀具标准化模块化通用化及复合化数控加工刀具材料的选择机械加工中常用的刀具材料主要有高速钢硬质合金立方氮化硼陶瓷等。由于重型切削的特点切削深度大，余量不均，表面有硬化层，刀具在粗加工阶段的磨损形式主要是磨粒磨损。由于切削温度高，尽管切削速度处于积屑瘤发生区，但高温可以使切屑与前刀面的接触部位处于液态，减小了摩擦力，抑制了积屑瘤的生成，所以刀具材料的选择应要求耐磨损抗冲击，刀具涂层后硬度可达，具有高的抗氧化性能和抗粘结性能，因而有较高的耐磨性和抗月牙洼磨损能力。硬质合金涂层具有较低的摩擦系数，可降低切削时的切削力及切削温度，可以大大提高刀具耐用度涂层硬质合金刀片的耐用度至少可提高倍等优点，但由于涂层刀片的锋利性韧性抗剥落和抗崩刃性能均不及未涂层刀片，故不适用高硬度材料和重载切削的粗加工。只有硬质合金刀具适合于重型切削的粗加工。硬质合金分为钨钴类钨钴钛类和碳化钨类。加工钢料时，由于金属塑性变形大，摩擦剧烈，切削温度高，类硬质合金虽然强度和韧性较好，但高温硬度和高温韧性较差，因此在重型切削中很少应用。与之相比