翻边后为三个小孔及其它主要尺寸见零件图。零件名称成型板件见下图生产批量大批量材料硬铝抗剪强度抗拉强度根据该的要求设计此工件的冲裁模具。成型板件零件图如下零件图南昌航空大学毕业设计冲裁件的精度和断面粗糙度精度冲裁件经济精度般不高于级，最高可达级，冲孔比落料的精度约高级，冲裁件尺寸公差，取冲裁件的精度级。断面粗糙度般为确定工艺方案及计算的确定工艺的分析与确定确定工艺模具的工艺方式，主要依据零件的生产批量，尺寸精度和材料种类与厚度，选择模具的导向方式与精度，定距方式及卸料方式等，以便进行结构设计。该制件形状简单，对称，尺寸精度低，适合于落料拉深复合模。若用带凸缘的落料拉深复合模，则转角处会产生剧烈变形，极度不平整，影响制件精度和质量要求，应有后续工序，即需有整形工序，故采用翻边，不仅可达制件要求，质量好，而且经济性好。综上分析，该工件属于大批量生产，板料厚度为，采用复合模，工件形状简单，冲压工序较少，应依照先冲出四个孔，然后进行冲裁翻边落料得出成型板件，考虑产品数量，加工费用及符合复合模达到要求，又因该工件比较平整，所以选择顺装复合模冲裁模。翻边工艺的计算利用模具将工序件的孔边缘或外边缘翻成竖直的直边，称为翻边。南昌航空大学毕业设计利用翻方法加工的立体零件具有很好的刚性，这点常常是翻边加工的主要目的。翻边可分为内缘翻边和外缘翻边。对该工件进行分析可知是内缘翻边。翻边与弯曲不同，弯曲时的折弯线为直线，切向没有变形，而翻边时的折弯线为曲线，切向有变形，并且常常是主要的变形。圆孔翻边的变形特点如图所示，在平板毛坯上制出直径为的底孔，随着凸模的下压，孔径将被逐渐扩大。变形区为的环形部分，靠近凹模口的板料贴紧区后就不再变形了，而进入凸模圆角区的板料被反复折弯，最后转为直壁。当全部转为直壁时，翻边也就结束了。南昌航空大学毕业设计翻边系数变化图翻边变形区切向受拉应力，径向受拉应力，而板厚方向应力可忽略不计，因此应和状态可视为双向受拉的平面应力状态。切向应力为最大主应力，径向应力是同凸模对板料的磨擦作用引起的，其值较小。应力沿径向的分布是不均匀的，在底孔边缘处，切向应力达到其最大值，而径向应力为零，因此该处可视为单向位伸应力状态。切向应变为位应变，沿径向的分布也是不均匀的，在底孔边缘处其值最大，越远离中心，其值越小。可见，翻孔时底孔边缘受到强烈的位伸作用。变形程度过大时，在底孔边缘很容易出现裂口。因此翻天覆地孔的古巴坏形式就是底孔边缘拉裂。为了防止出现裂纹，需限制翻孔的变形程度。圆孔翻边的变形程度圆孔翻边的变形程度用翻边系数表示式中翻边前底孔的直径翻边后孔的中径。显然，值越小，表示变形程度越大。各种材料的首次翻边系数和极限系数可查冲压工艺与模具设计书表。采用值时，翻孔后的边缘可能有不大的裂口。影响翻边系数的因素材料的塑性由于翻孔时的主要要变形是切向的伸长变形，因此影响翻边系数的主要因互是材料的塑性。最大切向伸长变形在底孔边缘处，其值不应超过材料的伸长率ε南昌航空大学毕业设计由上式可得翻边系数与材料伸长率或断面收缩率之间的近似关系，或。这表明材料的塑性越好，其极限翻边系数可以更小些。这里需说明点，由于翻孔时的切向应变ε沿径向分布是不均匀的，越远离底孔边缘，ε值越小，就拉伸破坏而言，邻近材料层对底孔边缘能起到缓和作用，因而使得底孔边缘处的实际最大拉伸应变ε可比材料单向拉伸试验所得的均匀伸长率值大得多。底孔的断面质量由于翻孔的破坏形式是底孔边缘因拉伸变形过大裂，因此用钻孔全替冲孔，或冲孔后再用整修方法去掉抟刺和表面硬化层，或冲孔后采取软化热处理措施，都能提高翻边的极限变形程度，允许采用较小的翻边系数。但采取上述措施会增加工序和工时。对于的该型件，即使适当降低翻孔的变形程度，也应尽可能用冲孔的方法制备底孔。板料的相对厚度底孔直径与板料厚度的比值较小时，表明板料较厚，断裂前材料的绝对伸长量可以大些，故翻边系数可相应减小些。翻边凸模的形状如图所示为用平头凸模翻边，当凸模圆角半径较小时，变形过分集中于底孔边缘，容易引起开裂。随着值的增大，直至采用球形抛物面形或锥形凸模，变形将得到分散，可减小底孔边缘开裂的可能性，因而允许采用较小的翻边系数。翻边后板厚的变化塑料力学可以证明，在翻边过程中，变形区的宽度基本保持不变，即径向应变ε为零。根据体积不变条件，由于变形区切向应变ε为拉应变，所以翻边后直壁部分板厚将变薄。而且由于切向应变沿径向分布是不均匀的，则板厚变薄也是不均匀的。在切向伸长变形最大的底孔边缘南昌航空大学毕业设计翻边后变薄最严重，翻边系数较小时，最小板厚可能小于。翻边后壁部最小板厚可按下式估算式中初始板厚实际翻边系数。圆孔翻边的工艺计算圆孔翻边分为平板冲底孔后翻边与拉深后冲底孔再翻边分析该板件属于平板冲底孔后翻边。在平板的平面上冲底孔后进行翻边，工艺计算有两方面内容是确定底孔直径二是核算翻边高度。由于变形区的谎在翻边直径翻边高度及圆角半径翻边凹模圆角半径。按上述条件，从图所示几何关系可得翻孔底孔直径的计算公式变换上式，可得翻边高度的计算公式或将上式中的翻边系数以极限翻边系数代替，可得最大翻边高度的计算公式南昌航空大学毕业设计平板冲底孔后翻边图如果翻边件直壁的高度超过了按式计算的次翻边极限高度，则该件便不能次完成翻边。这时，可采取多次翻边两次之间可安排退火软化工序对变形区进行加热翻边等工艺方法。当翻边件直壁高度较大时，比较好的工艺方法是先用平板毛坯拉深成带宽凸缘的圆筒形件。翻孔模设计翻孔模结构类型翻孔模的结构与拉深模相似，也有顺装与倒装压边与不压等区分。像拉深模那样，如果没有冲裁加工，翻孔模般不需设置模架。倒装式翻孔模，凹模在上模，为倒装结构形式，以便于使用能用南昌航空大学毕业设计弹顶装置。该模具适于在平板毛坯上进行小孔翻边加工。利用凸模导旨段的羰头对工序件底孔进行定位，压料板上不另设定位件。翻边后工件将随上模升，由打板将工件从凹模内推出。顺装式翻孔模。工序件为带凸缘的拉深件，底部冲出翻边底孔，倒置于翻边凹模上位。翻边时工件由压料板压住，可使工件较平整，在工作行程，由凸模完成翻边。在回程，压料板使工伯脱离凸模而留在凹模内。压料板的压力来自弹簧。最后，由顶板将工伯从凹模内顶出。顶件力由冲床下面的弹顶装置提供，通过顶杆传给顶板。根据需要我们选择顺装式翻孔模。二翻边凸模和凹模的设计翻边时，板料相对凹模圆角没有滑动，因此对翻边凹模的圆角半径没有严格的限制，可直接取工件要求的圆角半径。翻边凸模的结构形式很多，有平头凸模，球头凸模，抛物面形凸模，球头锥头导向段的台式凸模，尖锥形凸模。平头凸模，圆角半径不这且过小，适于翻边高度较小直径较大的孔翻边。球头凸模就对翻边而言，优于平头凸模，而抛物面形凸模优于球头凸模，因而允许采用较小的翻边系数，可比平头凸模减小，但凸模的加工难度则正好相反。采用以上三种翻边凸模，工件需有预制底孔，而且翻模上需设置定位装置，对工序件进行定位。球头和锥头导向段的台阶式凸模，用于倒装式翻孔模时，可利用导引段对工序件底孔进行定位，因此模具上下不需设置定位装置。锥头凸模比球头容易加工，锥角可按板料厚度定位。尖锥形凸模，用于薄料小孔的翻边，不需预先制备底孔。但翻边后直壁端头有裂口，对直壁要求严格廛不能采用。综合加工难易程度及模具结构选用球头凸模。翻边件的直径尺寸般都要求不严，只有用作轴套使用时，才对内径尺寸要求较严。这时，可参考拉深模尺寸计算方法，先确定翻边南昌航空大学毕业设计凸模的直径尺寸及公差。再由翻边间隙值确定翻边凹模的直径尺寸，也可以采用配作法，要求配作间隙。翻边间隙是指翻边凸模与凹模之间的单面间隙。由于翻边时板料产生变薄现象，如果取翻边间隙等于板料厚度，翻边后直壁将出现弧形。因此，为了获得直壁比较垂直的翻边件，在平板上冲底孔后翻边时，可取单面翻边间隙约为，在拉深工序件底部冲底孔后翻边时，可取约，为板产厚度。单面翻间隙也可按冲压工艺与模具设计表选取。模具设计计算排样图目的与作用冲裁件在板料，条料或带料上的布置方法称为排样法，简称排样。排样的结果要画出排样图。排样是否合理，直接影响到材料的利用率零件质量生产率模具结构与寿命及生产操作方式与安全。因此，在冲压工艺和模具设计中，排样是项极为重要的技术性很强的工作。二排样的基本类型按材料的经济利用程度或废料与少，无废料排样两大类。按零件在条料上的布置形式，排样又可分为直排斜排对排对头斜排多排混合排等形式。南昌航空大学毕业设计按材料的经济利用程度和废料的多少，模具结构的简单复杂情况，选择直排形式。排样图图中的细实线表示零件对排时的轮廓线，有阴影线的粗实线表示选定了的冲孔与落料的粗实线表示落料后留在条料的的轮廓。排样草图号不画到正式模具图上，却对设计过程很有用途，排样草图可以画得随便些，简略些，例如忽略零件轮廓的小圆弧，小缺口等，以简化撩样图的绘制过程并不影响分析与计算的结果。得用排样草图可以完成下列工作南昌航空大学毕业设计计算步距参照冲压工艺与模具设计页图确定搭边值径横步距尺寸按工件送料方向最大尺寸与纵搭边之和计算。级进进料步距为计算条料宽度在排样图确定之后，便可以计算条料的宽度，以便决定下料的尺寸及公差。我们先选择无横搭边排样的条料宽度。按冲压工艺模具与设计书页图，页图查剪板机下料公差页图无侧刃装置时的条料宽度为了保证有足够的搭边，条料宽度应按下式计算导料板的导料尺寸为式中条料入端导料间隙。计算材料利用率段条料能冲出的工件的重量与这段条料重量之比的百分数称为材料利用率。由于板料冲裁时板厚定的，所以材料利用率可用面积之比，即段条料的有效面积与这段条料的面积之比，来代替重量之比。南昌航空大学毕业设计同个工件，排样不同时，材料利