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（独家原创）环形罩壳件的落料拉深成形修边复合模设计（全套CAD图纸完整版）

图修边凸模本结构采用两个圆柱销进行定位，加上四个对称分布的螺钉固定在下模座上面，采用窝座配合。推件器的结构形式的设计及固定形式的选择推件器在工作时，起到成形凹模的作用，在冲压成形完毕后起到推件的作用，其外表面与凸凹模内表面接触，其配合采用间隙配合，选择润滑油进行润滑，材料选取，其尺寸结构示意图如下所示图推件器弹性卸料板弹性卸料板的尺寸可以根据弹簧的数目以及外径来计算。作为冲模卸料或推件用的弹簧，是属于标准零件。标准中给出了弹簧的有关数据和特性曲线，我们可以按需要选取。般选用弹簧材料为弹簧钢的原则，应该是在满足模具结构要求的前提下，保证所选用的弹簧能够给出要求的作用力和行程。为了保证冲模的正常工作，在冲模不工作的时候，弹簧也应该在预紧力的作用下产生定的预压紧量，这时预紧力应为为了保证冲模正常工作所必需的弹簧最大压紧量为式中弹簧最大许用压缩量弹簧预紧量工艺行程余量，主要考虑模具的刃磨量和调整量，般取由于卸料力为，初定弹簧的根数为根，则每根弹簧上的卸料力为根据所需的预紧力和弹簧的总压缩量，参照弹簧的选取表，初选弹簧的规格，弹簧的直径，弹簧丝的直径，序号为号。如图.所示图卸料板上垫板垫板的作用是直接承受和扩散凸模传递的压力，以降低模座所受的单位压力，防止模座被压出陷痕而损坏。在设计中我们把垫板的外形尺寸与凸凹模的外形尺寸相匹配，其厚度我们设计为。在上垫板上设计了打杆孔，以便安装推杆，还有四个螺钉孔以及两个销孔，这些都是为了与凸凹模和上模座模上的各种固定零件的安装相匹配的。下垫板垫板的作用是直接承受和扩散凸模传递的压力，以降低模座所受的单位压力，防止模座被压出陷痕而损坏。在设计中我们把垫板的外形尺寸与凸凹模的外形尺寸相匹配，其厚度我们设计为。在上垫板上设计了推杆孔，以便安装推杆，还有四个螺钉孔以及两个销孔，这些都是为了与落料凹模和下模座上的各种固定零件的安装相匹配的。在图中标注尺寸精度形位公差及粗糙度。下垫板的零件图如图.所示。图下垫板压边圈根据凸凹模的结构尺寸，和修边凸模的配合来确定压边圈的尺寸，如图压边圈模具的整体安装.模具的总装配由以上的设计计算，并经绘图设计，该环形罩壳件落料拉深成形修边复合模装配图如图.所示。图装配图.模具零件该复合模的主要零部件在模具的结构设计中已经进行了仔细的设计，其余的非标准的零件可以根据需要按国标选取使用。所有零件的明细表见表.。表.落料拉深成形修边复合模零件表件号名称数量材料规格标准热处理螺钉.下垫板修边凸模螺钉.拉深凸模螺钉.定位销.顶杆.压边圈定位销.下模座.调质左导柱落料凹模卸料板左导套渗碳号弹簧.上模座.调质定位销螺钉.打杆凹缘模柄.上垫板.螺钉.卸料钉.推件器凸凹模右导套.渗碳右导柱.渗碳导料销.挡料销.选定冲压设备.压力机的规格冲压设备选择是冲压工艺过程设计的项重要内容，它直接关系到设备的安全和使用的合理，同时也关系到冲压工艺过程的顺利完成及产品质量零件精度生产效率模具寿命板料的性能与规格成本的高低等系列重要问题。在前面的设计中，我们已经对冲压设备的吨位以及闭合高度等参数进行了确定。这里根据前面所算出来的各项数据。查表选择压力机，其主要具体参数如下公称压力滑块行程行程次数次•最大封闭高度封闭高度调节量工作台尺寸柄孔尺寸工作台板厚电动机功率.电动机功率的校核对于本次设计由于行程比较长，设备的吨位虽然足够，但设备具备的功不定能满足拉深的要求。遇到这种情况，可能出现拉深时压力机行程速度减缓，甚至会损坏设备的电动机。为此，还需要对拉深功进行核算。因为•因而，压力机的电动机功率可按下式进行核算式中拉深功•压力机行程次数次电动机功率压力机效率，电动机效率，不均衡系数，所以有经核算后拉深所需要的功率小于压力机的电机功率，符合要求。附加工序在拉深过程中，金属材料与模具的表面直接接触，由于相互间作用的压力很大，当板料在凹模表面滑动时，就产生很大的摩擦。结果使拉深时所需的力和冲件侧壁内部的拉应力有所增大，这不但降低了模具的使用寿命，而且还容易划伤冲件的表面，当拉应力变大时，还会使侧壁厚度变薄，以致降低了冲件的精度。如果采用润滑剂，使得在板料与凹模表面之间存在着层薄膜，将其滑动表面相互隔离。因而减小了摩擦力，并减小了模具的磨损，从而使冲件的的表面质量的尺寸精度都有所提高。对于本次设计我们可以采用混合的润滑剂，其具体成分如下锭子油黄油滑石粉硫磺酒精其中硫磺应以粉末状态加入。冲压之后从零件上清除润滑剂有各种各样的方法。通常有用软抹布手工擦除在碱液中电解除油在专门的溶液中热除油润滑剂溶解于三氯化乙烯中和在汽油或其它溶剂中消除等几种。表落料凹模的加工工艺序号工序工序内容设备车外圆车凹模外圆，保证车床扩内孔扩中心孔，留加工余量扩孔，保证长度为镗床镗内孔镗中心孔，保证尺寸镗孔，保证精度导角镗床磨端面以与垫板接触的面为基准磨端面，保证精度磨床钻孔钻通孔，对称分布钻孔，均匀分布，深度钻床钻孔钻通孔钻