本次设计采用组合式滑块，如图.所示图.组合式滑块.导滑槽滑块在导滑槽内的运动要平稳，无上下窜动和卡紧现象。导滑槽般有整体式结构和组合式结构。整体式结构虽然加工有点困难，但是导滑精度高。所以本次设计采用整体式结构。.滑块定位装置开模后，滑块必须停留在刚刚脱离斜导柱的位置上，不可任意移动，否则，合模时斜导柱将不能准确的进入滑块上的斜孔，致使模具损坏。因此，必须设计定位装置，以保证滑块离开斜导柱后，可靠地停留在正确的位置上。其结构形式有靠弹簧弹力使滑块停留在挡块上和采用弹簧止动销或弹簧钢球定位等。本次设计选择靠弹簧力使滑块停留在挡块上。.压紧块当塑料熔体以很高的压力充满型芯时，侧型芯将受到个很大的侧推力，由于计算斜导柱直径时只考虑了抽拔力的影响，因次必须另加锁紧装置即压紧块来承受这个侧推力。同时，由于斜导柱与滑块的配合间隙较大，所以压紧块在合模后还能保证滑块的精确位置。压紧块有多种形式，本次设计采用螺钉的固定形式，优点是结构简单，制造方便。顶出机构的设计在注射成型的每循环中，塑件必须由模具的型腔中取出，完成取出塑件这个动作的机构就是顶出机构，也称为脱模机构。.顶出机构的驱动方式.手动脱模当模具分型后，用人工操纵顶出机构如手动杠杆将塑件从模具中取出。对些不带孔的扁平塑件，由于它与模具的粘附力不大，在模具结构上不可设顶出机构，而直接用手或钳子夹出塑件。这种顶出机构不适宜大批量生产。.机动脱模利用注射机的开模动力，分型后塑件随动模起移动，达到定位置时，脱模机构被机床上固定不动的顶杆顶住，不在随动模移动，此时脱模机构动作，把塑件从动模上脱下来。这种顶出方式具有生产效率高，工人劳动强度低且顶出力大等优点，但对塑件会产生撞击。.液压或气动顶出在注塑机上专门设有顶出油缸，由它带动顶出机构实现脱模，或设有专门的气源和气路，通过型腔里微小的顶出气孔，靠压缩空气吹出塑件。这两种顶出方式的顶出力可以控制，气动顶出时塑件上还不留顶出痕迹，但需要增设专门的液动或气动装置。.带螺纹塑件的顶出机构成型带螺纹的塑件时，脱模前需靠专门的旋转机构先将螺纹型芯或型环旋离塑件，然后再将塑件从动模上顶下。.顶出机构的设计原则.顶出机构的运动要精确可靠灵活，无卡死现象，机构本身要有足够的刚度和强度，足以克服唾沫阻力.保证在顶出过程中塑件不变形，这是对顶出机构最基本的要求。首先要正确分析塑件对型腔或型芯的附着力的大小以及所在的部位，有针对性地选择何时的脱模方法和脱模位置，使顶出中心和脱模阻力中心相重合。型芯由于塑件收缩时对其包紧力最大，因此顶出的作用应该竟可能地靠近型芯，顶出力应该作用于塑件刚度强度最大的部位，作用面尽可能大些。影响脱模力大小的因素很多，当材料的收缩率大，塑件壁厚大，模具的型芯形状复杂，脱模斜度小以及型腔型芯粗糙度高时，脱模阻力就会增大，反之则小.顶出力的分布应尽量靠近型芯因型芯处包紧力最大，且顶出面积应尽可能大，以防塑件被顶坏.顶出力应作用在不易使其产生变形的部位，如加强筋凸缘后壁处等。应尽量避免使顶出力作用在塑件平面位置上.若顶出部位需设在塑件使用或装配的基准面上时，为不影响塑件尺寸和使用，般使顶杆与塑件接触部位处凹进塑件左右，而定出杆端面应高于基准面，否则塑件表面会出现凸起，影响基准面的平整和外观。.简单脱模机构塑件在顶出零件的作用下，通过次顶出动作，就能将塑件全部脱出。这种类型的脱模机构即为简单脱模机构，也称为次顶出机构。它是最常见的，也是应用最广的种脱模机构。般有下几种形式.顶杆脱模机构.顶管脱模机构.推板脱模机构。本次设计采用顶管脱模机构。顶管脱模机构的设计要点.从推管的轻度和制造考虑，推管壁厚般应在以上，否则推管强度不宜保证，细小的推管可以做成阶梯推管。.要求推管内外表面都能顺利滑动，为此推管内径大于制品内径，推管外径应小于制品外径。.推管材料淬火硬度配合精度等均与推杆相同。其滑动长度等于脱模行程与配合长度之和，再加上余量。.推管与型芯应保持同心，其允许误差不超多。推管的形状推管型芯塑件图.推管脱模机构结构图推管的形状多种多样，有长型芯型短型芯型长推管型三种形式。本次设计采用长型芯型。这种形式的推管特点是型芯固定在动模板上，推管固定在推板固定板上，型芯较长，但结构可靠，适用于推出距离不大的场合。如图.所示。复位装置脱模机构将塑件脱模后，在进行下次成型前，除推板脱模机构以外，必须先行回到初始位置，尤其是有侧向分型的模具，顶杆与侧向抽出型芯之间会相互干扰，这就更要求顶出机构必须在闭模前回到初始状态。常用的复位形式有复位杆复位，顶出杆兼复位杆复位，弹簧复位。本模具采用复位杆复位，复位杆的工作端面顶在定模的固定板上，由于定模固定板没有热处理，为防止在模具工作中复位杆将定模固定板顶出凹坑，般在固定板上镶入淬火垫块，复位杆的另工作面与固定顶杆的顶出固定板相连，在模具闭模时，由复位杆推动顶杆固定板，带动顶杆回程。成型零件设计注射模具闭合时，成型零件构成了成型塑料制品的型腔，成型零件主要包括凹模凸模型芯镶拼件，各种成型杆与成型环。成型零件承受高温高压塑料熔体的冲击和摩擦。在冷却固化中形成了塑件的形体尺寸和表面。在开模和脱模时需克服与塑件的粘着力。在上万次甚至几十万次的注射周期，成型零件的形状和尺寸精度表面质量及其稳定性，决定了塑料制品的相对质量。成型零件在充模保压阶段承受很高的型腔压力，作为高压容器，它的强度和刚度必须在容许值之内。成型零件的结构，材料和热处理的选择及加工工艺性，是影响模具工作寿命的主要因素

（图纸） 挡块.dwg

（图纸） 导套.dwg

（图纸） 顶出板.dwg

（图纸） 顶出底板.dwg

（图纸） 定模板.dwg

（图纸） 定模座板.dwg

（图纸） 定位环.dwg

（图纸） 动模板.dwg

（图纸） 动模垫板.dwg

（图纸） 动模固定板.dwg

（图纸） 滑块.dwg

（图纸） 浇口套.dwg

（图纸） 零件图26张.dwg

（图纸） 灭火器端盖.dwg

（其他） 灭火器端盖注射模设计论文.doc

（图纸） 灭火器装配图.dwg

（图纸） 托板.dwg

（图纸） 斜滑块.dwg