式电般选用中级电压，功率为额定功率的三分之二左右，起弧阶段约为。也可以开始就采用最大功率送电，以加速炉料熔化。穿井阶段起弧弧后，电极下四周的炉料迅速熔化，电极随着炉料的熔化而不断下降，在炉料中打出三个洞称为穿井。此时，电弧全部被炉料包围，热量全部被炉料吸收，故使用最大功率供电，般穿井时间为分钟，约占熔化时间的。电极上升阶段穿井到底后，炉底形成熔池，钢液面形成了层熔渣，四周炉料受电弧辐射热而继续熔化，钢液面逐渐升高，电极逐渐上升此阶段仍用最大功率供电。熔末阶段炉料被熔化四分之三后，电弧完全暴露，而远离电弧的低温区部分炉料尚未熔化，若长时间采用最大功率用电，电弧会强第页烈损坏炉衬和炉盖，所以要在好泡沫渣，以屏蔽电弧，同时合理用氧，并不断将剩余炉料推入熔池，以加速熔化。炉料全部熔化，熔池温度符合要求后为完成脱磷脱碳去气去夹杂的任务继续吹氧进行氧化。吹入熔池中的氧气与熔池中的氧剧烈反应，产生的气泡在上浮过程中将非金属夹杂物带入炉渣，同时，碳氧反应放出的热量使熔池升温，进而使钢液达到出钢温度，从而减少部分电能的输入。本设计采用吹氧和矿石综合氧化。综合氧化可以扩大钢渣反应界面，造出高碱度高氧化性炉渣，促进了脱磷和脱碳反应的顺行。氧化终了，取样分析，当钢液成分和温度符合要求时，即可出钢。出钢条件及操作当钢水成分，温度符合条件时，且出钢和精炼的准备工作已完成时便可出钢。出钢的操作如下先将钢包车开到出钢箱下面出钢时,炉体稍向后缓慢移动,将出钢口底塞挡板打开,使堵塞填料露出钢液随后也落入钢包中。在出钢过程中,炉体要保持轻微连续的倾动，使出钢口上部的小熔池内部没有熔渣覆盖当钢包中的钢液达到预定出钢量时,炉体迅速复位,随后钢包开至精炼跨开始精炼出钢过程中,向钢包中加入活性脱硫渣剂,进行预脱硫处理,同时钢包底部吹搅拌。偏心炉底出钢后采用留钢留渣操作,可将的钢液和全部炉渣留在炉内,出完钢后,趁热用氧枪由上而下将出钢口顶部的水冷钢盖打开,用根长颈漏斗由上而下插入出钢口,把填料经漏斗填入,准备下炉精炼出钢终点的控制主要指中点碳的控制,般控制在,而磷,硫则控制在,。精炼工艺钢的炉外精炼是把电弧炉中要完成的任务,如脱氧,脱硫。继续去气去除非金属夹杂,并调整成分及温度。还原精炼期的具体任务是尽可能脱除钢液中的氧脱除钢液中的硫最终调整钢液的化学成分,使之满足规格要求调整钢液温度,并为钢的正常浇注创造条件。精炼工艺操作要求检查底吹设备是否完好,并保证全阶段吹氩及加热等设备正常,底吹第页氩时时间不少于,压力调整为能够看见钢水面微弱翻动为止,不得大翻,吹氩压力不小于脱氧的方法是向钢液中加入脱氧剂,碳粉,硅铁及铝粉进行终脱料和补料装料为能有效地进行炼钢操作，在考虑金属料配比量和装料时总是以最大可能地提高生产率作为主要因素，提高熔化速度的基本条件如下料篮容积般设计成炉子容量相同，装料后炉料不能高出炉子上口第篮料通电熔化后，进第二篮料的时机应选在既能提高热效率，又不使炉料过高而影响送电根据炉子容量，变压器功率和吹氧情况确定合适的废钢堆积密度，密度过大，废钢落入熔池后使熔化条件变坏密度过轻，废钢下落不稳定，熔化速度减慢厂内自产或压块等大块废钢应装在料篮下部，以防止熔化时滑落碰断电极装料次数应尽可能少，以减少热损失原料中低碳高熔点轻薄料多时要适当配入含碳材料，降低熔点，加速熔化加海绵铁时如连续加入，应从电极穿井后开始直至出钢这段时间内连续不断地加入如果分批加入，每次加入量宜少，既要避免发生炉料架桥，又能使炉壁处残存的废钢起到保护耐火材料，免遭电弧辐射的损害石灰溶剂可和炉料起加入炉内，以利早期成渣脱磷。如果有条件，在熔化期从炉顶或炉壁喷入最好。布料布料原则下致密，上疏松，中间高，四周低，炉门口无大料，穿井快，不搭桥布料顺序底部装小料，其用量为小料总量的半，然后在料罐的下部中心区装入全部大料，低碳废钢或难熔炉料，在大料之间填充中小料，中型料装在大料的上面及四周在料的最上面电极下面，放入剩余的小料轻废钢，以便通电后电极能很快穿井埋入料中，减轻电弧光对炉盖的辐射熔点高的铁合金应放在高温区，但不能装在电极下面，易挥发的合金元素避免放在电极下高温区若配入增碳剂，如生铁焦粉电极粉电极块等，应将增碳剂放在生铁大料块上部，破碎电极块或大包焦粉，电极粉放在料篮底部小料之上装料完毕，进行计算做到准确真实第页装料时料篮中心与炉膛中心线，必须在同条垂直线上，料篮不得不碰撞炉衬和水冷件冷装完后兑铁水，执行兑铁水规程。电弧炉冶金工艺装料装料方式对炉料的熔化速度，合金元素烧损率以及炉衬寿命有很大影响装料应做到快速，密实，布料合理。合理的布料应该是先在炉底铺层石灰，约为料重量的，再在石灰上加已定量的氧化铁皮或碎矿石，之后加入部分小块废钢，在小块废钢的电弧作用区加入大块废钢和难溶炉料，其周围及上面装入中型废钢最后将小块废钢装入最上层填充空隙。配料时大小料配比如下小型料占，中型料占，大型料占。由于采用超高功率供电,电弧炉只做为台高效的熔化装置,现代电弧炉炼钢过程在熔化期就有吹氧助熔,又由于偏心底出钢是留钢留渣操作,实际上熔化和氧化并无明显的界限,故称之为熔氧期熔氧期的主要任务是在保证炉体寿命的前提下，用最少的电耗快速地将炉料熔化及升温，迅速形成熔池，并完成脱磷脱碳去气去除非金属夹杂的工艺任务。炉料的熔化过程分为四个阶段起弧阶段电炉刚送氧,脱氧效率极高,含氧量降至脱硫使炉渣应有定的碱度,保持在之间。精炼时的温度应稍高,但不应过高,脱硫效果可达以上,含硫量可达到以下调整钢液温度时应根据所炼钢种的不同要求而定,本出钢温度定为钢中夹杂物的去除影响钢中夹杂物的主要原因是钢中终脱氧剂加入量和钢包吹气效果及炼钢浇注过程对钢水的污染。足量的终脱氧剂可使钢中氧的质量分数充分降低,良好的吹气效果是钢中夹杂物迅速上浮的保证,保证浇注是减少钢中夹杂物的有效手段。连铸操作工艺钢包操作连铸钢水必须进行吹氩或真空处理时钢水降温必须经专人验收钢水温度,成分等情况,如不达标返回重新处理中间包操作中间包开到钢包回转台下后,将侵入水口，以及风速，温度都必须符合本规程的有关各项规定。煤炭工业设计规范规定对抽放瓦斯的矿井，应按抽出瓦斯后的煤层瓦斯涌出量计算风量，矿井风量备用系数为，矿井风量按规定进行计算后，还应根据邻近或类似矿井经验按实际需要配风进行校核，必要时，进行适当调整。二计算采区所需风量采区所需总风量，式中风量备用系数，取各回采工作面和备用工作面所需风量之和各掘进工作面所需风量之和采区变电所绞车房等需风量之和其它地点需风量之和，。采区回采工作面所需风量按沼气涌出量计算，式中该工作面沼气涌出不均衡系数，取工作面沼气的绝对涌出量，工作面回风流沼气最高允许浓度工作面入风流沼气浓度，。代入数据计算得按人数计算，式中每人应供给的最小风量工作面同时工作的最多人数，人代入数据计算得按工作面进风流温度计算采煤工作面的风量为，式中按平均控顶距算得的工作面平均断面积，根据回采工作面的设计取回采工作面的风速，查表的工作面的长度系数，查表的计算得综上所述，回采工作面的需风量取为，。按工作面极限允许风速验算煤矿安全规程规定，工作面最低风速为，最高风速为。故工作面最低风量为工作面最高风速为所以，设计回采工作面的需风量符合设计要求。备采工作面的需风量通常取备用采面的风量等于产量相同的生产采面的需风量的半。本矿井布置两个回采工作面和个备用工作面，因而，回采工作面和备用工作面所需风量之和为采区内硐室的需风量采区机电硐室必须设在进风流中。采区变电所和绞车房般按各局矿经验配风。采区变电所的风量约为，本设计取。根据绞车滚筒直径的大小，确定绞车房的风量为。故采区掘进工作面需风量按瓦斯涌出量计算式中掘进工作面的需风量掘进工作面的绝对瓦斯涌出量掘进工作面的瓦斯涌出不均匀系数和备用风量系数，般取。计算得采区设两个掘进工作面，所以采区掘进需风量为。按工作人数进行计算式中掘进工作面同时工作的最多人数。计算得综上所述，掘进工作面所需风量。按风速进行验算煤巷和半煤半岩巷的最小风量为最大风量为式中掘进工作面巷道的净断面积，根据区段巷道的设计，。计算得由验算结果可变大溜移变大溜组合开关装载机组合开关涨紧绞车两台调度绞车两台照明采区供电系统图第二节照明生产区的巷道照明是保证安全的重要措施，在井下巷道中，照明设备的选择是非常重要的环。常用电光源白炽灯荧光灯荧光高压汞灯。二要求和选择灯具矿井照明的要求井下照明灯具的选用应符合表井下照明灯具的选用使用场所煤与瓦斯突出矿井和瓦斯喷出区域瓦斯矿井井底车场总进风道或主要进风道翻罐笼硐室采区进风道总回风道采区工作面进风回风道低瓦斯矿井高瓦斯矿井照明灯具矿用防爆型矿用增安型除外矿用般型矿用防爆型矿用防爆型矿用防爆型矿用防爆型矿用增安型除外井下照明的额定电压不应超过井下下列地点，必须有足够的照明井底车场及其附近机电硐室调度室机车库爆破材料库保健站候车室信号站等使用机车的主要运输巷道，兼作人行道的集中胶带输送式电般选用中级电压，功率为额定功率的三分之二左右，起弧阶段约为。也可以开始就采用最大功率送电，以加速炉料熔化。穿井阶段起弧弧后，电极下四周的炉料迅速熔化，电极随着炉料的熔化而不断下降，在炉料中打出三个洞称为穿井。此时，电弧全部被炉料包围，热量全部被炉料吸收，故使用最大功率供电，般穿井时间为分钟，约占熔化时间的。电极上升阶段穿井到底后，炉底形成熔池，钢液面形成了层熔渣，四周炉料受电弧辐射热而继续熔化，钢液面逐渐升高，电极逐渐上升此阶段仍用最大功率供电。熔末阶段炉料被熔化四分之三后，电弧完全暴露，而远离电弧的低温区部分炉料尚未熔化，若长时间采用最大功率用电，电弧会强第页烈损坏炉衬和炉盖，所以要在好泡沫渣，以屏蔽电弧，同时合理用氧，并不断将剩余炉料推入熔池，以加速熔化。炉料全部熔化，熔池温度符合要求后为完成脱磷脱碳去气去夹杂的任务继续吹氧进行氧化。吹入熔池中的氧气与熔池中的氧剧烈反应，产生的气泡在上浮过程中将非金属夹杂物带入炉渣，同时，碳氧反应放出的热量使熔池升温，进而使钢液达到出钢温度，从而减少部分电能的输入。本设计采用吹氧和矿石综合氧化。综合氧化可以扩大钢渣反应界面，造出高碱度高氧化性炉渣，促进了脱磷和脱碳反应的顺行。氧化终了，取样分析，当钢液成分和温度符合要求时，即可出钢。出钢条件及操作当钢水成分，温度符合条件时，且出钢和精炼的准备工作已完成时便可出钢。出钢的操作如下先将钢包车开到出钢箱下面出钢时,炉体稍向后缓慢移动,将出钢口底塞挡板打开,使堵塞填料露出钢液随后也落入钢包中。在出钢过程中,炉体要保持轻微连续的倾动，使出钢口上部的小熔池内部没有熔渣覆盖当钢包中的钢液达到预定出钢量时,炉体迅速复位,随后钢包开至精炼跨开始精炼出钢过程中,向钢包中加入活性脱硫渣剂,进行预脱硫处理,同时钢包底部吹搅拌。偏心炉底出钢后采用留钢留渣操作,可将的钢液和全部炉渣留在炉内,出完钢后,趁热用氧枪由上而下将出钢口顶部的水冷钢盖打开,用根长颈漏斗由上而下插入出钢口,把填料经漏斗填入,准备下炉精炼出钢终点的控制主要指中点碳的控制,般控制在,而磷,硫则控制在,。精炼工艺钢的炉外精炼是把电弧炉中要完成的任务,如脱氧,脱硫。继续去气去除非金属夹杂,并调整成分及温度。还原精炼期的具体任务是尽可能脱除钢液中的氧脱除钢液中的硫最终调整钢液的化学成分,使之满足规格要求调整钢液温度,并为钢的正常浇注创造条件。精炼工艺操作要求检查底吹设备是否完好,并保证全阶段吹氩及加热等设备正常,底吹第页氩时时间不少于,压力调整为能够看见钢水面微弱翻动为止,不得大翻,吹氩压力不小于脱氧的方法是向钢液中加入脱氧剂,碳粉,硅铁及铝粉进行终脱料和补料装料为能有效地进行炼钢操作，在考虑金属料配比量和装料时总是以最大可能地提高生产率作为主要因素，提高熔化速度的基本条件如下料篮容积般设计成炉子容量相同，装料后炉料不能高出炉子上口第篮料通电熔化后，进第二篮料的时机应选在既能提高热效率，又不使炉料过高而影响送电根据炉子容量，变压器

（其他） [定稿]CA6140后托架铣底面夹具及零件数控编程设计说明书.doc

（图纸） CAD-CA6140机床后托架零件图.dwg

（图纸） CAD-数控.dwg

（图纸） CAD-托架毛坯图.dwg

（图纸） CAD-铣底面夹具装配图.dwg