，经热处理调制，或等调质至，或结构钢。在固定方式不同只需固定板的情况下，支承板可省去。支承板与固定板之间通常采用螺栓连接，当两者需要定位时，可加插定位销。支承件垫块垫块的作用主要是在动模支承板与动模座板之间形成推出机构所需的动作空间。另外，也起到调节模具总厚度，以适应注射机模具安装厚度要求的作用。垫块的高度应符合注射机的安装要求和模具的结构要求，它的计算式如下式中垫块高度推板厚度推杆固定板厚度推板限位钉高度若无限位钉，则取零脱出塑料制件所需的顶出行程。根据计算取。动定模座板与注射机的动定固定模板相连接的模具底板称为动定模座板。设计或选用标准动定模座板时，必须要保证它们的轮廓形状和尺寸与注射机上的动定模固定模板相匹配，另外，在动定模座板上开设的安装结构如螺栓孔压板台阶等也必须与注射机动定模固定板上安装螺孔的大小和位置相适应。动定模座板在注射机成型过程中起着传递合模力并承受成型力，为保证动定模座板具有足够的刚度和强度，动定模座板也应具有定得厚度，般对于小型模具，其厚度最好不小于，而些大型模架的动定模座板，厚度可以达以上。动定模座板的材料多用碳素结构钢或合金结构钢，经调质达。对于生产批量小或锁模力和成型力不大的注射模，其动定模座板有时也可采用铸铁材料。合模导向机构设计在模具进行装配或成型时，合模导向机构主要用保证动模和定模两大部分或模内其他零件之间准确对合，以确保塑料制件的形状和尺寸精度，并避免模内各零部件发生碰撞和干涉。合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式。导向机构的作用定位作用模具装配或闭合过程中，避免模具动定模的错位，模具闭合后保证型腔形状和尺寸的精度。导向作用动定模合模时，首先导向零件相互接触，引导动定模正确闭合，避免成型零件先接触而可能造成成型零件的损坏。承受定得侧向压力塑料熔体在注入型腔过程中可能产生单向侧向压力，或由于注射机精度的限制，会使导柱在工作中不可避免受到定的侧向压力。当侧向压力很大时，不能仅靠导柱来承担，还需加设锥面定位装置。导柱导向机构导柱导向机构是比较常用的种形式，其主要零件是导柱和导套。导柱的结构形式该设计选用带肩导柱。导柱的技术要求导柱端面制成锥形或半球形的先导部分，以使导柱能顺利地进入导向孔。导柱的长度必须比比凸模端面高出。以免导柱未导准方向而型芯先进入型腔与其可能相碰而损坏。导柱的表面应具有较好的耐磨性，而芯部坚韧，不易折断。因此，多采用低碳钢钢经渗碳淬火处理，或碳素工具钢经淬火处理硬度为。导柱固定部分表面粗糙度般为，导柱配合部分表面粗糙度般为。导柱固定部分与模板之间般采用或的过渡配合。根据注射模具体结构形状和尺寸，导柱般可设置个，小型模具可以设置个，圆形模具可设置个。导柱应合理均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具强度。为确保模具装配或合模时方位的正确性，导柱的不知可采用等径导柱不对称或不等径导柱对称分布的形式。根据模具的具体结构需要，导柱可以固定在动模侧，也可以设置在动模侧。标准模架般将导柱设置在动模侧如果模具采用推件板脱模时，导柱须设置在动模侧如果模具采用三板式结构如点浇口模具而且采用推件板脱模时，则动定模两侧均需设置导柱。推出机构设计每次注射模在注射机上合模注射机结束后，都必须将模具打开，然后把成型后的塑料制件及浇注系统的凝料从模具中脱出，完成推出脱模的机构称为推出机构或脱模机构。推出机构的动作通常是由安装在注射机上的顶杆或液压缸来完成的。推出机构设计的合理性与可靠性直接影响到塑料制件的质量，因此推出机构的设计是注射模设计的个十分重要的环节。推出机构的结构组成推出机构般由推出复位和导向等三大元件组成。推出机构的设计要求推出机构设计时应尽量使塑件留于动模侧由于推出机构的动作是通过注射机动模侧的顶杆或液压缸来驱动的，所以般情况下模具的推出机构设置在动模侧。正是由于这种原因，在考虑塑件在模具中的位置和分型面的选择时，应尽量能使模具分型后塑件留在动模侧，这就要求动模部分所设置的型芯被塑件包络的侧面积之和要比定模部分的多。塑件在推出过程中不发生变形和损坏为了使塑件在推出过程中不发生变形和损坏，设计模具时应仔细进行塑件对模具包紧力和粘附力大小的分析与计算，合理地选择推出的方式推出的位置推出零件的数量和退出面积等。不损坏塑件的外观质量对于外观质量要求较高的塑件，尽量不选塑件的外部表面作为推出位置，即推出塑件的位置尽量设在塑件内部。对于塑件内外表面均不允许存在推出痕迹时，应改变推出机构的形式或设置专为推出用的工艺塑料块，在推出后再与塑件分离。合模时应使推出机构正确复位设计推出机构时，应考虑合模时推出机构的复位，在斜导杆和斜导柱侧向抽芯及带有活动镶件的模具设计时，在活动零件后面设置推杆等特殊情况下还应该考虑推出机构的预先复位问题等。推出机构应动作可靠推出机构在推出与复位的过程中，结构应尽量简单，动作可靠灵活，制造容易。推出力的计算塑件注射成型后在模内冷却定型，由于体积收缩，对型芯产生包紧力，塑件从模具中推出时，就必须先克服因包紧力而产生的摩擦力。对底部无孔的筒壳类塑料制件，脱模推出时还要克服大气压力。型芯的成型端部，般均要设计脱模斜度。另外还必须明白，塑件刚开始脱模时，所需的脱模力最大，其后，推出力的作用仅仅为了克服推出机构移动的摩擦力。脱模力的计算塑料对钢的摩擦系数，塑料的弹性模量或。初始脱模力壁厚，，塑件属于薄壁圆形截面。当脱模开始时，阻力最大。推杆刚度及强度应按此时的受力计算。亦即无视脱模斜度。即上式中脱模力塑料的弹性模量塑件平均成型收缩率包容脱模的长度塑料的泊松比圆柱形半径抽芯距的计算最小抽芯距骨架塑件的最大尺寸骨架塑件的最小尺寸排气槽的设计线轮成型型腔体积比较大，约为，注射时间为，采用的是点浇口，塑件熔体先充满型腔顶部，然后充满周边下部，这样型腔顶部不会造成憋气现象，气体会沿着分型面和型芯与推件板之间的轴向间隙外向排出。如果对于中大型塑件定要通过计算，开设定量的排气槽，方可保证产品质量。温度调节系统的设计在单位时间内塑料熔体凝固时所释放出来的热量应等于冷却水所带走的热量，模具温度设为。冷却水的体积流量式中单位时间内注入模具内的塑料质量，按每分钟注塑两次，即单位质量的塑件在凝固时所释放出的热量，冷却水的密度冷却水比热容冷却水出口温度冷却水入口温度。冷却管道直径为使冷却水处于湍流状态，查质料取。冷却水在管道内的流速由式大于最低流速，达到湍流状态，所选冷却管道直径合理。冷却管道孔壁与冷却水之间的传热膜系数取水温为。冷却管道的总传热面积式中温度差，。模具上应开设的冷却水孔数从计算结果看，因塑件小，单位时间注射量小，所需冷却水道也比较小，但条冷却水道对模具来说是不可取的冷却不均匀。根据注塑厂的生产经验，在强制脱模的情况下，型芯必须冷却，型芯纵向分两排布置，若是采用串联水道，势必造成型芯温差较大，因此两排型芯应分别采用两条进出水道，在注射工艺过程中，根据具体情况确定采用并联还是串联水道。在定模部分的流道凝料也应得到冷却，可开设条往返水道，模外胶管串联，水道流量可根据注射时具体工艺情况进行调整，水孔开设见装配图。第四章基于图流道浇口图图浇口套定位圈流道的装配图冷却系统的加载单击冷却道按钮，弹出冷却组件设计对话框，改变各参数，单击确定按钮，添加冷却水道。冷却水道如图所示。图冷却水道脱模机构的加载线轮注塑模具的脱模机构选用滑块模套和斜导柱滑动进行脱模，分三次分型完成整个脱模过程。如图所示。图模套图滑块图模套与斜导柱装配图完成装配完成装配图，如图所示。图爆炸图工程图的导出将无缝转换成文件的具体步骤如下单击开始按钮，启动，弹出制图对话框如图所示，选择放置视图按钮，单击确定按钮。图在中，打开要转换的零部件，进入,选择要转换的图纸名称。选择，这时出现输入文件名称的对话框，要求用户指定个文件名称，输入文件名扩展名可以不输入，系统会自动加上后，再。这时出现转换设置对话框，先在图形窗口中使用，确信要转换的内容全部出现在图形窗口中再按下面设置对话框中各选项必须设置，否则不能显示中文然后，这样就生成了文件。选择新建个文件。在新文件中选择这时出现选择文件对话框。选择先前所建立的文件，并，这时先前生成的文件被引入到当前的文件中。如图所示。图选择，出现转换设置的对话框。按下面设置对话框中各选项按按纽，选择图形窗口中的所有内容选按按纽,指定文件名称，缺省为新建文件的名称，其扩展名为。如要转换到版默认为版可按按纽，然后按按纽，选择版即可，选择这样就生成了文件。将生成的文件拷贝到安装有或其它二维软件的计算机上，再运行，你可以看到打开的图形和中的图形完全样，没有任何图信息丢失。第五章总结与展望总结传统的模具设计，从模具分型到具体结构设计，均完全依靠设计者的设计经验和建模经验，对设计者的要求较高，并且效率低下，不易修改。采用可以让系统引导设计者逐步完成设计内容，并且创建出来的模具与塑件产品参数相关，这样模具设计变得快捷容易修改简单。另外，用全参数的方法处理哪些在模具设计中耗时难做的部分，进步提高了模具设计的效率。在平台上完成造型复杂外现要求很高的塑件模具，较为便利能实现快