生产率使用夹具装夹工件无需划线找证，可显著地减少辅助工时，方便快捷可提高工件刚性，使用较大的切削用量可实现多件多工位同时装夹，可采用高效夹紧机构，提高劳动生产率。扩大机床使用范围，实现机多能根据加工机床的成形运动，附以不通类型的夹具，可扩大机床的工艺范围，为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。二问题的提出本夹具是用来钻孔，对孔的加工有定的技术要求，但在加工本工序时，孔尚未加工，而且在扩孔后，需要精绞，以达到所要求的精度。三夹具设计，定位基准的选择由零件图可知，孔的轴线与的外圆的上表面有垂直度的要求，所以采用的外圆的下表面作为主要的定位面，用个固定型块和个活动型块进行夹紧，夹紧方式采用手动夹紧。，夹紧设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高生产率，为此，采用手动夹紧，此夹具的工作原理利用零件的上表面作为主要定位面，用个固定型块和个活动型，采用手动螺纹夹紧。，定位误差分析定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位元件为个平面和个固定型块和活动型块定位。所谓定位误差，是指由于定位造成的加工面相对于工序基准的位置误差，因为对于批工件而言，刀具经调整后位置是不动的，即被加工表面的位置相对于定位基准是不变的，所以定位误差就是工序基准的最大变动量。，造成定位误差的原因由于定位基准与工序基准不定重合引起的定位误差，称基准不重合误差，即工序基准对定位基准在加工方向上的最大变动量，用表示。由于定位副制造误差及其配合间隙所引起的定位误差，称为基准定位误差，即定位误差的相对位置在加工尺寸方向上的最大变动量。夹紧装置的设计要求夹紧装置是夹具的重要组成部分，合理设计夹紧装置有利于保证工件的加工质量。提高生产率和减轻工人的劳动强度，因此对夹紧装置提出以下要求工件在夹紧过程中，不能破坏工件在定位时所获得的正确位置夹紧力的方向应可靠适当。也就是即要保证工件在加工过程中不产生移动或震动，同时又必须使工件不产生不适当的变形和表面损伤夹紧动作要准确迅速，以便提高生产效率操作简便，省力，安全，京机械工业出版社，机械制造工艺学课程设计机床专用夹具图册李旦，王杰等著版。哈尔滨哈尔滨工业大学出版社，改善工人的劳动条件，减轻劳动强度结构简单，易于制造夹紧力的方向夹紧力的作用方向应不破坏工件的准确性和可靠性，般要求夹紧力的方向应指向主要定位基面，把工件压向定位元件的主要定位表面上。夹紧力方向应使工件变形尽可能变小，使工件的夹紧部分属于套筒零件，显然轴向夹紧要比要比径向夹紧使工件变形要小。夹紧力方向应使所需夹紧力可能小，在保证夹紧可靠的前提下，减小夹紧力可以减轻工人的劳动强度，提高生产效率，同时可以使机构轻便，紧凑以及减少工件变形为此，应使加紧力的方向最好与切削力下，工件重力的方向，这时所需夹紧力为最小。夹紧力的作用点夹紧力作用点应靠近支撑元件的几何中心，或几个支撑元件所形成的支撑面内夹紧力的作用点应落在工件刚度较好的部位上夹紧力的作用点应尽可能靠近被加工表面，这样可以减小切削力对工件造成的翻转力矩，必要时应在工件刚性差的部位增加辅助支撑并施加附加夹紧力。设计总结夹具课程设计即将结束。回顾整个过程，经过老师和同学的帮助，还有自己不懈的努力，终于定时定量的完成了这次课程设计。课程设计作为机械制造与自动化专业的重点，使理论与实践结合，对理论知识加深了理解，使生产实习中的理解和认识也到了强化。本次课程设计主要是机械加工工艺规程设计和专用夹具设计。机械加工工艺规程设计运用了基准选择等知识，夹具设计的运用了工件定位夹紧机构等知识。通过此次设计，使我基本掌握了零件的加工过程分析工艺文件的编制专用夹具设计的方法和步骤等。学会了查相关手册选择使用工艺装备等等。本次设计还存在很多不足之处。由于对知识的掌握不够扎实，在设计过程中不能全面地考虑问题。仍需要进步研究和实践。这次设计，让我对基本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了次较好的训练。提高了思考解决问题，创新设计的能力。为以后的设计工作打下了较好基础。本设计存在很多不足之处，最后恳请各位老师同学批评指正,参考文献赵家奇，机械制造工艺学课程设计指导书版，机械工业出版社，年曾志新，吕明主编，机械制造技术基础，武汉理工大学出版社，年李益明主编，机械制造工艺设计简明手册，机械工业出版社，年肖诗纲主编，切削用量手册，机械工业出版社，年金属切削机床夹具设计手册上海柴油机厂工艺设备研究所编，机械工业出版社，年机械制造工艺设计简明手册李益民主编北京机械工业出版社，年月机械制造工艺学陈明主编言，尽可能选择不加工表面为粗基准，而对于有若干个不加工表面的工件，则应以与不加工表面为粗基准，根据这个基准选择原则，现选取拨叉俩个孔德下端面为粗基准，利用俩个的外轮廓作为主要定位面，再以个销钉限制最后个自由度，达到完全定位。二精基准的选择精基准的选择原则主要考虑如何减少误差，保证加工精度和安装方便以及以及设计基准和工序基准重合问题。当二者不重合时，应该进行换算。基准重合原则应尽可能选择零件的设计基准作为定位基准，以避免产生基准不重合原则。基准统原则应尽可能选用精基准定位加工各表面，以保证各表面之间的位置精度。采用统基准的好处在于可以在次安装中加工几个表面，减少安装次数和安装误差，有利于保证各加工表面之间的相互位置精度有关工序所采用的夹具结构比较统，简化夹具的设计与制造，缩短生产准备时间，便于采用高效率的专用设备，大幅度的提高生产率。自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择加工表面为精基准。互为基准反复加工原则有些相互位置精度要求较高的表面，可以采用互为基准反复加工的原则来保证定位可靠性原则精基准应凭整光洁，具有相应的精度，确保定位简单准确，便于安装，夹紧可靠。如果工件上没有能作为精基准选用的恰当表面，可以在工件专门加工出定位基面，这种精基准成为辅助基准，辅助基准在零件的的工作中不起任何作用它仅仅是为加工的需要而设计的。考虑保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据基准统和基准重合原则，以粗加工底面为定位粗基准四，加工阶段的划分该拨叉加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工半精加工和精加工几个阶段。五，工序的集中和分散本拨叉选用工序集中原则安排拨叉的加工工序。该拨叉的生产类型为成批生产，可以采用万能型机床配以专用工夹具，以提高生产率而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在次装夹中加工了许多表面，有利于保证加工表面之间的相对位置精度要求。六，加工原则遵循先基准后其他原则，首先加工基准拨叉下端面遵循先粗后精原则，先安排粗加工工序，后安排加工工序。遵循先主后次原则遵循先面后孔原则三，制定工艺路线制定工艺路线得出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线三选择刀具在铣床上加工的各工序，采用硬质合金铣刀即可保证加工质量。在铰孔，由于精度不高，可采用硬质合金铰刀。四选择量具两小头孔中间孔均采用极限量规。五其他对垂直度误差采用千分表进行检测，对角度尺寸利用专用夹具保证，其他尺寸采用通用量具即可。五机械加工余量，工序尺寸及公差保证设计尺寸在工序工序应进行尺寸链换算确定自由公差等级查机械制造工艺设计简明手册页表确定封闭环，工序尺寸，尺寸链图列竖式计算工序尺寸增环减环封闭环由计算可得的基本尺寸为，上偏差为，下偏差为时，才能保证设计尺寸。二为保证加工螺纹时，工序基准与定位基准重合，进行尺寸链换算确定自由公差等级查机械制造工艺设计简明手册页表确定封闭环，工序尺寸，尺寸链图。列竖式计算工序尺寸增环减环封闭环只有的基本尺寸为，上偏差为，下偏差为是才的保证螺纹的位置。三圆柱表面工序尺寸前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下加工表面加工内容加工余量精度等级工序尺寸表面粗糙度工序余量最小最大铸件粗镗半精镗钻扩粗铰精铰四平面工序尺寸工序号工序内容加工余量基本尺寸经济精度工序尺寸偏差工序余量最小最大铸件粗铣孔下端面粗铣孔上端面精铣孔上端面粗镗孔的上下端面精镗案工序铣上平面，保证表面粗糙度工序钻绞孔，保证表面粗糙度工序粗镗半精镗孔，保证表面粗糙度工序铣上端面，保证表面粗糙度工序下端面，保证表面粗糙度工序锥孔及底孔螺纹精绞锥孔，保证表面粗糙度工序切断工序毛刺清洗工序终验入库工艺路线方案二工序铣上平面，保证表面粗糙度工序粗镗半精镗孔，保证表面粗糙度工序钻绞两孔，保证表面粗糙度工序铣上端面，保证表面粗糙度工序铣下端面，保证表面粗糙度工序钻锥孔及底孔，攻丝，精绞锥孔，保证表面粗糙度工序切断工序毛刺清洗工序检验入库工艺路线方案三工序铸造毛坯，孔以铸出工序粗铣上端面以下端面为粗基准工序半精铣，精铣上端面工序钻两孔孔采用钻粗铰，粗铰就能达到要求工序加工孔，采用钻扩铰就能达到要求工序采用面两孔制，以上端面定位，铣下端面工序以下端面为基准加工上端面工序加工锥销孔工序加工的螺纹孔，先打底孔工序攻螺纹工序粗铰，精铰两孔工序切断工序去毛刺清洗工序检验入库工艺方案比较分析上述两方案方案是先加工内孔，再以孔为基准加工内孔，而方案二先镗孔，以底面及外圆面为基准，再以内孔及