1、“..... 具体工序尺寸见表。 表工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间尺寸工序间经济精度表面粗糙度尺寸公差表面粗糙度粗铣毛坯上端面粗铣精铣。 具体工序尺寸见表。 表工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间尺寸工序间经济精度表面粗糙度尺寸公差表面粗糙度精铣粗铣毛坯圆弧端面粗铣精铣。 具体工序尺寸见表。 表工序尺寸表工序名称工序间余量工序间工序间尺寸工序间经济精度表面粗糙度尺寸公差表面粗糙度精铣粗铣毛坯确定切削用量及基本工时工序粗精铣后平面粗铣后平面选择刀具和机床查阅金属加工工艺及工装设计，由铣削宽度，选择，夹具精度综上所述，此夹具能满足加工要求......”。

2、“.....完整，尺寸，公差及技术都符合要求。 但是，零件的加工过程，需要有较高的平面度，些地方需要较细的表面粗糙度，各装配基面要求有定的尺寸精度和平行度。 否则会影响机器设备的性能和精度。 由于零件的结构比较复杂,加工时需要较复杂的夹具才能准确的定位，并保持适当的夹紧力，可以用花盘进行定位加紧，并用垫块进行辅助定位......”。

3、“..... 按生产纲领与生产类型的关系确定，该零件的生产类型属于大批生产。 零件的加工工艺分析转速器盘共有九个机械加工表面，其中，两个直径为的螺栓孔与孔有位置要求圆弧端面与孔的中心线有位置度要求。 现分述如下两个直径为的螺栓孔两个直径为的螺栓孔的表面粗糙度为，螺栓孔中心线与底平面的尺寸要求为两个螺栓孔的中心线距离为螺栓孔与直径为的孔中心线距离为与柴油机机体相连的后平面，其表面粗糙度为。 的孔及圆弧端面的孔尺寸为，表面粗糙度为，其孔口倒角，两个的孔表面粗糙度为圆弧端面相对孔的中心线有端面圆跳动面作为定位基准而在加工螺图转速器盘基准栓孔圆柱端面孔和孔时，选用基准重合原则，即选用设计基准作为定位基准。 在实际加工中，为方便加工，各工序中运用专用夹具进行夹持，将以上两种原则综合运用。 表面加工方案的选择后平面表面粗糙度为，经济精度为，加工方案确定为粗铣精铣圆柱端面表面粗糙度为，经济精度为，加工方案确定为粗铣螺栓孔表面粗糙度为，经济精度为......”。

4、“.....经济精度为，加工方案确定为粗铣精铣孔表面粗糙度为，经济精度为，加工方案确定为钻削粗铰精铰孔倒角圆弧端面表面粗糙度为，经济精度为，加工方案确定为粗铣精铣孔表面粗糙度为，经济精度为，加工方案确定为钻削铰孔。 制订机械加工工艺路线制订机械加工工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。 在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。 除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。 这样得到以下的工艺路线工序铸造工序热处理工序粗精铣后平面，以零件底平面及直径为的外圆柱面为粗基准。 选用卧式铣床，并加专用夹具工序粗铣两个直径为的圆柱端面，以经过精加工的后平面及底平面为基准，选用立式铣床，并加专用夹具工序粗精铣直径为的圆柱上端面，以底平面为基准，圆柱下端面为辅助基准，选用立式铣床，并加专用夹具工序钻削铰削加工直径为的两个螺栓孔，以经过精加工的后平面和底平面为基准......”。

5、“.....并加专用夹具工序钻铰的孔，并锪倒角，以的孔及后平面为基准，选用立式钻床，并加专用夹具工序粗精铣圆弧端面，以的孔和底平面及后平面为定位基准，选用立式铣床，并加专用夹具工序钻铰加工两个的孔，以的孔和底平面及后平面定位。 选用立式钻床，并加专用夹具工序去毛刺工序检查工序入库。 以上工艺过程详见机械加工工艺卡片。 确定机械加工余量及工序尺寸根据以上原始资料及机械加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸毛坯尺寸如下两螺栓孔毛坯为实心，而螺栓孔的精度为为的要求，其表面粗糙度为。 从上分析可知，转速器盘的加工精度不很高。 因此，可以先将精度低的加工面加工完后，再以加工过的表面为定位基准加工精度较高的和孔。 选择毛坯确定毛坯的成形方法该零件材料为，考虑到转速器盘在工作过程中受力不大，轮廓尺寸也不大，各处壁厚相差较小，从结构形式看，几何形体不是很复杂，采用铸造生产比较合适，故可采用铸造成形。 铸件结构工艺性分析该零件底平面因散热面积大，壁厚较薄，冷却快，故有可能产生白口铁组织......”。

6、“.....又采用砂型铸造，保温性能好，冷却速度较慢，故能满足转速器盘的使用要求。 铸造工艺方案的确定铸造方法的选择根据铸件的尺寸较小，形状比较简单，而且选用灰口铸铁为材料，并且铸件的表面精度要求不高，结合生产条件选用砂型铸造。 造型及造芯方法的选择在砂型铸造中，因铸件制造批量为大批生产，故选用砂型机器造型造型。 型芯尺寸不大，形状简单，故选择手工芯盒造芯。 分型面的选择选择分型面时要尽可能消除由它带来的不利影响，因为转速器盘有两个的圆柱，考虑起模方便，以两中心线所在平面为分型面。 而以此平面为分型面时，的圆柱在上下箱中的深度相差很小。 此外，底平面位于下箱中，能够保证其铸造质量。 浇注位置的选择因为分型面为水平面，所以内浇口开在水平分型面处，又因为该零件形状不规则，需要设计个型芯，为不使铁水在浇注时冲刷型芯，采用与型芯面相切方向进行浇注。 由于该零件在后平面壁厚相对较大，为了不使这些地方产生缩孔缩松，在该处开出冒口进行补缩。 注入方式采用中间注入式......”。

7、“.....平面和孔是设计的基准，也是装配和测量的基准，在加工时，应尽量以大平面为基准。 粗基准的选择水平式芯头下箱上箱图型芯简图对于般盘类零件而言，按照粗基准的选择原则当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面为粗基准。 选取转速器盘的底平面作为粗基准，加工出后平面。 而加工圆柱上端面圆弧端面时，选择转速器盘的底平面为粗基准在加工螺栓孔圆柱端面时，以加工过的后平面为定位基准加工孔和孔时，则以后平面和两个孔为定位基准。 精基准的选择为保证加工精度，结合转速器盘的特征，主要采用基准重合原则和统基准原则来进行加工。 加工后平面圆柱上端面圆弧端面时，主要运用统基准原则，即均以转速器盘的底平，沿着孔轴线方向的不定度可不予以限制，但是为增强加工时零件的刚性，必定限制孔轴线方向的不定度，故应按完全定位设计夹具，并力求遵守基准重合原则，以减少定位误差对加工精度的影响。 由于工件在钻孔时两筋板的刚性较差，从保证工件定位稳定的观点出发，采用面两孔定位......”。

8、“.....这样，既增加了工件的稳定性，又兼顾了基准重合原则。 为实现定位方案，所使用的定位元件圆柱销和菱形销在后平面和孔定位，可以限制工件的五个不定度，外圆柱下端面使用薄壁圆柱孔支承，限制工件沿轴的移动不定度，从而达到完全定位。 确定夹紧方式和设计夹紧机构两个孔中的圆柱销和菱形销共同承受钻孔时的切削扭矩。 在钻孔时，由于孔径较小，切削扭矩和轴向力较小，并且轴向力可以使工件夹紧，因此，在确定夹紧方式时就可以不考虑轴向切削力的影响，即可以不施加夹紧力来克服轴向切削力。 但由于切削扭矩会使工件产生旋转，因此需要对工件施加向下压的夹紧力来克服切削扭矩。 为便于操作和提高机构效率，采用压板夹紧机构，其力的作用点落在靠近加工孔的圆弧端面上。 夹紧力计算计算夹紧力时，通常将夹具和工件看成是个刚性系统。 本工序在钻削加工过程中的切削力可以分解为切削扭矩和轴向切削力，因轴向切削力的作用方向与夹具的夹紧方向相同，有助于工件的夹紧，因此，在计算夹紧力时可以不计算轴向切削力......”。

9、“.....应将理论夹紧力乘上安全系数作为工件加工时所需要的夹紧力，即其中，查机床夹具设计手册表得，所以，。 查机床夹具设计手册表得查机床夹具设计手册表得由于钻头的直径为，所以，。 因此，实际所需要的夹紧力为。 夹紧机构采用压板机构，机构的传动效率为，螺母产生的夹紧力为夹。 查机床夹具设计手册表，得，查表，得，，查表，得，。 夹则作用在压板上的夹紧力为压夹夹紧机构受力如图所示。 压夹图夹紧机构受力公差为，即钻套尺寸为，圆整后可写成。 粗铰孔铰孔选用中的标准铰刀改制而成，其尺寸为，按规定取铰孔时钻套的尺寸公差为，即钻套尺寸为，圆整后可写成。 精铰孔铰孔选用中的标准铰刀，其尺寸为，按规定取铰孔时钻套的尺寸公差为，即钻套尺寸为，圆整后可写成......”。